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食品厂质量检测流程规范

食品质量安全是企业生存与发展的生命线，关乎消费者健康福祉，也维系着品牌信誉与市场秩序。建立并严格执行科学、系统的质量检测流程，是食品生产企业实现这一目标的核心保障。本规范旨在为食品厂提供一套全面、实用的质量检测操作指引，确保从原料入厂到成品出厂的每一个环节都处于有效监控之下，从而生产出安全、合格的食品。

一、原料控制：源头把控，筑牢根基

原料的质量直接决定了最终产品的品质。对原料的严格把关，是质量控制的第一道防线，必须慎之又慎。

（一）供应商管理与评估

选择合格、信誉良好的供应商是原料质量的前提。应建立供应商准入制度，对供应商的生产资质、质量保证能力、生产环境、历史业绩等进行全面评估。定期对现有供应商进行复评，实行优胜劣汰。鼓励与优质供应商建立长期稳定的合作关系，以确保原料质量的稳定性。

（二）原料验收与检验

原料进厂时，必须由专人负责验收。

1.感官检验：核对原料名称、规格、数量，检查其色泽、气味、形态、有无异物、霉变、虫害等。

2.标签与文件核对：检查原料包装是否完好，标签信息是否齐全规范（如生产日期、保质期、成分表、储存条件等），并索取供应商出具的合格证明文件（如出厂检验报告）及相关票据。

3.抽样检验：根据原料特性及相关标准，按规定比例和方法进行抽样。抽样应具有代表性，涵盖不同批次、不同包装。

4.检验项目：根据原料种类和产品要求，对关键指标进行检验。通常包括感官、理化指标（如水分、pH值、盐分等）、微生物指标（必要时）以及特定的安全指标（如农残、兽残、重金属、污染物等，可委托第三方检测机构进行）。

5.处理：检验合格的原料方可入库；不合格原料应立即隔离存放，并按不合格品控制程序进行处理，严禁投入生产。

（三）原料储存与监控

验收合格的原料应按其特性分类、分区、分批次存放于适宜的条件下（如温度、湿度控制）。建立原料先进先出（FIFO）制度，定期对库存原料进行检查，防止变质、污染或交叉污染。对储存过程中的原料质量进行监控，发现异常及时处理。

二、生产过程控制：精细管理，过程追溯

生产过程是产品质量形成的关键环节，需对各工艺步骤进行有效监控，及时发现并纠正偏差。

（一）生产环境与卫生控制

1.车间环境：保持生产车间清洁、干燥、通风良好。地面、墙壁、天花板应平整、光滑、易清洁。定期进行环境微生物监测（如空气落菌、表面涂抹）。

2.设备与工器具：生产设备、工器具、容器等在使用前、使用后及必要时（如更换产品品种）必须进行彻底清洁和消毒，确保符合卫生要求。建立设备维护保养计划，确保设备正常运行，避免因设备问题引入质量风险。

3.人员卫生：操作人员必须持有效健康证明上岗，定期进行健康检查。进入车间前，应按规定进行更衣、洗手、消毒、佩戴口罩和发帽等。严禁佩戴饰物、携带与生产无关物品进入车间。操作过程中如出现手部污染，应立即重新消毒。

（二）关键控制点监控

根据产品特性和生产工艺，识别并确定关键控制点（CCP）。对每个CCP制定明确的监控标准、监控方法、监控频率和负责人。例如，杀菌温度与时间、pH值、水分活度、关键配料添加量等。监控数据应及时记录，发现偏离及时采取纠偏措施，并评估对产品质量的影响。

（三）半成品检验

在生产过程中，对关键工序的半成品应进行抽样检验。检验项目根据半成品的质量特性和后续加工要求确定，如感官、理化指标、微生物指标等。确保半成品质量符合规定要求，方可进入下一工序。

（四）过程卫生与交叉污染预防

严格执行卫生操作规程（SOP），防止不同产品、生熟产品、原料与成品之间的交叉污染。人流、物流通道应合理规划，避免交叉。清洁区与非清洁区、高风险区与低风险区应有效分隔。

三、成品检验：严格把关，合格出厂

成品检验是产品出厂前的最后一道质量屏障，必须确保检验结果的准确性和可靠性。

（一）抽样

按照相关标准或抽样计划，从同一批次、相同条件下生产的成品中随机抽取具有代表性的样品。抽样数量、抽样方法应科学合理。

（二）检验项目

成品检验项目应至少包括：

1.感官检验：色泽、风味、组织形态、有无异物等。

2.理化指标：如水分、蛋白质、脂肪、碳水化合物、灰分、pH值、盐分、糖分、添加剂含量等，依据产品标准执行。

3.微生物指标：如菌落总数、大肠菌群、致病菌（沙门氏菌、金黄色葡萄球菌等），根据产品类别和相关标准确定。

4.包装与标签检验：检查包装是否完好、密封是否严密、有无破损渗漏。标签内容是否符合相关法规标准要求，如产品名称、配料表、净含量、生产者信息、生产日期、保质期、储存条件、产品标准号等。

5.其他特定项目：根据产品特性和安全要求，可能还需检测污染物、农兽药残留、真菌毒素等。

（三）检验结果判定与处理

1.合格：所有检验项目均符合标准要求的产品，判定为