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职业危害材料和设备管理制度

为有效预防、控制和消除职业危害材料与设备在使用过程中对劳动者健康造成的损害，保障从业人员的职业健康安全，规范企业生产经营活动，依据《中华人民共和国职业病防治法》《使用有毒物品作业场所劳动保护条例》《危险化学品安全管理条例》等相关法律法规，结合企业实际生产特点，制定本制度。本制度适用于企业内所有涉及职业危害材料（包括但不限于化学性危害因素材料、物理性危害因素材料、生物性危害因素材料）与职业危害设备（包括但不限于产生噪声、粉尘、高温、辐射、电离或非电离辐射的设备）的采购、存储、使用、维护、报废等全生命周期管理环节，覆盖生产部门、技术部门、安全管理部门、仓储部门及相关岗位操作人员。

一、管理职责划分

企业主要负责人对职业危害材料与设备管理工作全面负责，需将职业健康管理纳入企业年度安全生产目标，确保管理所需资金、人员、技术等资源的有效配置；定期召开专题会议，研究解决职业危害防控中的重大问题。安全管理部门作为职业危害防控的统筹部门，负责制定并修订职业危害材料与设备管理制度，组织开展危害因素识别、风险评估及分级管控；监督各部门制度执行情况，定期汇总分析管理数据，提出改进建议；牵头组织职业健康培训与应急演练，建立健全职业健康管理档案。

生产部门及使用部门是职业危害材料与设备的直接管理责任主体，需严格落实“管生产必须管安全”原则，制定本部门操作规范与应急预案，确保作业人员按章操作；负责本部门设备日常维护、材料领用与使用记录的登记，及时报告异常情况。仓储部门负责职业危害材料的入库验收、分类存储、出库登记及库存盘点，确保存储环境符合安全标准，定期检查仓储设施运行状态。操作人员需严格遵守操作规程，正确佩戴和使用劳动防护用品，如实记录操作过程中的异常现象，发现隐患立即报告；参与职业健康培训与应急演练，掌握自救互救技能。

二、职业危害识别与风险评估

企业需每年至少开展一次全面的职业危害因素识别与风险评估工作，遇工艺变更、设备更新、材料替换或发生职业健康事故时，应及时重新识别评估。识别范围包括：生产工艺过程中产生的化学物质（如粉尘、毒物、腐蚀性物质）、物理因素（如噪声、振动、高温、辐射）、生物因素（如微生物、病原体）；设备运行过程中产生的危害（如机械伤害、电离辐射）；作业环境因素（如通风不良、照明不足）。

识别方法采用“现场观察+资料收集+检测检验”相结合的方式：现场观察由安全管理人员、技术人员及一线员工共同参与，记录作业场所的危害源位置、接触方式、接触时间；资料收集包括查阅原材料MSDS（安全技术说明书）、设备技术参数、历史检测报告、事故记录等；检测检验委托具有资质的职业卫生技术服务机构，对作业场所的粉尘浓度、毒物浓度、噪声强度、辐射剂量等指标进行检测，出具检测报告。

风险评估依据《工作场所有害因素职业接触限值》（GBZ2）等标准，结合接触时间、接触强度、防护措施有效性，将风险等级划分为重大风险、较大风险、一般风险和低风险。评估结果需形成《职业危害因素风险评估报告》，明确高风险岗位、关键控制节点及管控措施，并在企业内部公示，确保相关人员知悉。

三、职业危害材料管理

（一）采购与验收

采购职业危害材料前，需对供应商资质进行严格审核，要求供应商提供营业执照、危险化学品生产/经营许可证（如涉及）、产品安全技术说明书（MSDS）、产品标签（需包含化学品名称、危险性类别、警示词、应急咨询电话等信息）及近期第三方检测报告。禁止采购无资质供应商的产品，禁止采购未标注安全信息或信息不全的材料。

材料到货后，由仓储部门联合安全管理部门、技术部门进行验收。验收内容包括：核对材料名称、规格、数量与采购合同是否一致；检查包装是否完好，有无泄漏、破损；核查标签与MSDS内容是否一致，是否符合《化学品安全标签编写规定》（GB15258）要求；对易挥发、易反应的材料，需现场检测气味、外观等是否异常；对高毒、高腐蚀性材料，抽样送第三方检测机构进行成分分析。验收合格后，填写《职业危害材料验收记录表》，签字确认后入库；验收不合格的，立即与供应商沟通退换，严禁入库使用。

（二）存储管理

职业危害材料需单独存放于专用仓库或存储柜中，严禁与食品、药品、日用品等非危害材料混存。存储区域应根据材料特性设置相应的防护设施：易燃易爆材料存储仓库需配备防爆灯具、通风装置、静电导除设施，设置防火间距，禁止明火；有毒有害气体/液体存储仓库需安装气体泄漏报警装置、洗眼器、应急喷淋装置；腐蚀性材料存储区需设置防泄漏托盘，地面做防腐处理。

存储仓库需明确标识“危险化学品仓库”“有毒有害物品仓库”等警示标志，标明材料名称、危险性、应急处置方法。建立《职业危害材料台账》，记录材料名称、规格、数量、入库时间、出库时间、使用