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2026年工艺品制造公司多品类生产线切换管理制度

第一章总则

第一条为规范公司多品类生产线切换工作，保障生产线切换过程安全、高效、有序，降低因切换不当导致的生产停滞、物料混料、产品质量缺陷及安全风险，依据《中华人民共和国安全生产法》《工业生产流程管理规范》等相关法律法规及公司生产运营、质量管理规定，结合工艺品制造行业特点（生产线涵盖陶瓷烧制、木工加工、手工装配、彩釉装饰等品类，切换涉及模具更换、设备参数调整、物料清理、人员技能适配，切换时效性要求高），制定本制度。

第二条本制度适用于公司所有生产车间多品类生产线切换的计划、准备、执行、验证、复盘全流程管理，涵盖跨大类品类切换（如陶瓷生产线转木工生产线）、同类不同款切换（如不同款式陶瓷工艺品生产线切换），涉及生产部、技术部、质量部、仓储部及生产线操作人员的协同配合。

第三条多品类生产线切换遵循“计划先行、清理彻底、参数精准、验证到位”的原则，坚持切换计划与生产排期相结合、现场清理与设备调试相结合、过程管控与结果验证相结合，确保生产线切换无混料、无参数错误、无安全隐患、无切换后批量质量问题情形。

第四条生产部为多品类生产线切换归口管理部门，负责切换计划制定、现场组织实施、切换进度管控；技术部负责切换过程中设备参数调整、工艺文件提供；质量部负责切换后首件产品验收、过程质量监督；仓储部负责切换物料的配送与旧物料清理；公司管理层按权限审批重大品类切换计划、切换超时整改方案。

第二章组织职责

第五条生产部职责：建立多品类生产线切换台账，完整记录切换生产线编号、切换前品类、切换后品类、切换计划时间、实际开始时间、实际完成时间、切换负责人、物料清理情况、设备调试结果、首件验收情况、切换异常及处置措施等信息；根据生产排期提前制定生产线切换计划，明确切换步骤、责任人、时间节点，重大品类切换需提前24小时制定详细方案；切换前组织人员完成生产线现场清理，确保旧品类物料、半成品、模具、工具全部清理完毕；协调技术部完成设备参数调整、模具更换，监督操作人员按规范执行切换操作；跟踪切换进度，超时未完成的立即调配人员支援；切换完成后组织试生产，配合质量部完成首件验收；每月汇总生产线切换数据，分析切换耗时、异常原因，制定优化措施；将切换效率、切换后产品合格率纳入操作人员绩效考核；保存切换计划、台账、验收记录等资料，保存期限不低于3年；定期开展生产线切换技能培训，提升操作人员切换实操能力。

第六条技术部职责：针对不同品类切换场景制定设备参数调整标准，明确陶瓷烧制窑炉温度、木工加工设备转速、装配工具精度等核心参数；切换前向生产部提供切换品类对应的工艺文件、操作指导书；到场指导设备参数调整、模具安装调试，确保参数符合工艺要求；接到切换过程中设备适配问题反馈后，1小时内响应并解决；记录不同品类切换的参数优化数据，形成标准化切换指导手册；将参数调整准确性、切换技术支持及时性纳入技术人员绩效考核。

第七条质量部职责：切换前核查生产线清理效果，确认无旧品类物料残留；切换后对首件产品进行全项检验，出具《首件验收单》，验收合格后方可批量生产；批量生产初期每10件抽检1件，监控产品质量稳定性；分析切换后出现的质量问题，追溯切换过程中的参数、清理、操作等原因；将切换后产品合格率纳入质量人员绩效考核；保存首件验收记录、质量抽检报告，配合生产部完成切换复盘。

第八条仓储部职责：根据切换计划提前将新品类物料配送到生产线指定位置，做到分类摆放、标识清晰；切换前2小时内完成旧品类物料、半成品的回收入库，确保生产线无遗留；回收的旧物料需单独存放，避免与新物料混放；配合生产部清理生产线边角料、报废品，及时清运出生产区域；将物料配送及时性、旧物料清理彻底性纳入仓储人员绩效考核。

第九条生产线操作人员职责：严格按切换计划和操作指导书执行清理、换模、参数核对等操作；切换前彻底清理岗位范围内的旧物料、工具、半成品，做好清理记录；协助技术部完成设备参数调整，核对参数无误后签字确认；切换后参与试生产，发现质量、设备异常立即上报；参加生产线切换技能培训，掌握不同品类切换的操作要点；严禁违规调整设备参数、野蛮拆解模具。

第三章切换范围与标准

第十条切换范围及核心要求：1.一级切换（跨大类品类）：陶瓷生产线转木工生产线、装配生产线转彩釉生产线等，需提前24小时制定切换计划，切换耗时≤8小时，切换后首件验收合格率需100%；2.二级切换（同类不同款）：不同款式陶瓷工艺品、不同规格木工配件生产线切换等，需提前8小时制定切换计划，切换耗时≤4小时，切换后首件验收合格率需100%；3.应急切换（临时调整生产计划）：因订单变更需紧急切换的，需1小时内启动切换流程，生产部负责人现场协调，切换耗时不超对应级别常规耗时的1.5倍。

第十一条切