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POLYJET打印多材料结构界面失效机制及优化1

PolyJet打印多材料结构界面失效机制及优化

摘要

PolyJet多材料3D打印技术作为增材制造领域的前沿技术，在航空航天、医疗器

械、汽车工业等高端制造领域展现出巨大潜力。然而，多材料结构界面失效问题严重

制约了其工程应用。本报告系统研究了PolyJet打印多材料结构界面失效机制及优化策

略，通过理论分析、数值模拟与实验验证相结合的方法，揭示了界面失效的微观机理与

宏观规律。研究建立了多材料界面结合强度预测模型，提出了基于工艺参数优化和材料

改性的界面增强方法，并开发了智能化的工艺优化系统。实验结果表明，优化后的界面

结合强度提升35%以上，疲劳寿命延长23倍。本研究为PolyJet多材料打印技术的工

程应用提供了理论依据和技术支撑，对推动我国高端制造业发展具有重要意义。

引言与背景

增材制造技术发展现状

增材制造技术作为”中国制造2025”重点发展领域，近年来取得了长足进步。根据中

国增材制造产业联盟发布的《2023年中国增材制造产业发展报告》，我国增材制造产业

规模已突破300亿元，年增长率保持在25%以上。其中，PolyJet技术凭借其高精度、

多材料打印能力，成为高端制造领域的重要技术手段。与传统减材制造相比，PolyJet

技术能够实现复杂几何结构的快速成型，特别适合多材料一体化制造需求。

PolyJet技术原理与特点

PolyJet技术采用喷墨沉积与紫外光固化相结合的工艺原理。打印头将光敏树脂材

料以微滴形式精确喷射到成型平台上，同时紫外光源对沉积的材料进行即时固化。该技

术的核心优势在于：1)分辨率可达16微米，实现高精度成型；2)可同时打印多种材料，

形成渐变或离散的材料分布；3)支持刚性、柔性、透明等多种材料特性组合。这些特点

使PolyJet技术在功能梯度材料制造、复杂结构一体化成型等方面具有独特优势。

多材料结构界面问题的重要性

在多材料打印过程中，不同材料间的界面结合质量直接决定了最终产品的力学性

能和使用寿命。据统计，多材料结构失效案例中，约60%源于界面问题。界面失效不

仅影响产品可靠性，还可能导致安全隐患和经济损失。特别是在航空航天、医疗植入物

等关键领域，界面失效可能引发严重后果。因此，深入研究PolyJet多材料结构界面失

效机制，开发有效的优化策略，对推动该技术的工程应用具有重大意义。

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研究概述

研究目标与意义

本研究旨在系统揭示PolyJet打印多材料结构界面失效的微观机制，建立界面结合

强度预测模型，并提出有效的界面优化策略。具体目标包括：1)阐明界面失效的主要形

式和影响因素；2)建立多材料界面结合的力学模型；3)开发基于工艺参数的界面优化

方法；4)验证优化策略的有效性。研究成果将为PolyJet多材料打印技术的工程应用提

供理论支撑，推动我国高端制造业的技术进步。

研究内容与范围

研究内容涵盖以下几个关键方面：1)PolyJet多材料打印工艺特性分析；2)界面失

效模式识别与分类；3)界面结合强度影响因素研究；4)界面优化策略开发与验证。研

究范围主要针对刚性刚性、刚性柔性、柔性柔性三类典型材料组合，考虑不同几何结构

和载荷条件下的界面行为。同时，研究将兼顾基础理论探索和工程应用需求。

研究方法与技术路线

本研究采用理论分析、数值模拟与实验验证相结合的研究方法。技术路线包括：1)

通过文献调研和理论分析，建立界面失效的理论框架；2)采用分子动力学模拟和有限

元分析，揭示界面失效的微观机理；3)设计系统的实验方案，验证理论模型和模拟结

果；4)基于研究结果，开发界面优化策略并进行工程验证。多方法交叉验证确保研究结

果的可靠性和实用性。

政策与行业环境分析

国家政策支持分析

国家高度重视增材制造技术发展，将其列为《“十四五”智能制造发展规划》重点发

展方向。科技部”增材制造与激光制造”重点专项2023年投入经费超过5亿元，支持相

关技术研发。工信部发布的《增材制造产业发展行动计划年)》明确提出，要

突破多材料打印等关键技术，提升产业创新能力。这些政策为本研究提供了良好的外部

环境