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TPM回归本质-价值流

重要旅行地图

他开发了物料与信息流图作为绘制流程的目视化标准方法大野耐一无法一眼识别出浪费(特别是交界区域)成为丰田流程改进的标准–作为一种共同的语言成为丰田业务规划的工具之一现在价值流图已被实施精益企业作为标准改进工具，并在业作为战略规划方法

价值流分析活动的输出现状图:显示现时物流和信息流识别浪费和系统问题未来图:显示目标物流和信息流减少浪费，实施精益系统实施工作计划达到未来状态设定变革计划优先权

1xDailyI2700P1440NPI950P500NPI355375II340275II3750.4D21D0.2D0.3D0.4D0.3D1.5D4.1D100S100S100S54.1KSec95Sec200Sec90Sec120Sec45S45S35S15KSec35Sec25Sec5Sec500’25’travel25’1200’30’256’660’150’450’价值流分析－现状图

MRP生产控制50ftcoils200T冲压过程出货装配厂2装配厂1冲压焊接2冲压焊接1每2周更换产品1次27,000秒可利用稼动率=85%换模/换线时间1小时C/T=1秒27,000秒可利用两班倒稼动率=80%换模/换线时间10分C/T=45秒27,000秒可利用两班倒稼动率=100%换模/换线时间10分C/T=38秒增值时间=18.4秒生产前置时间2×周每日某著名企业厂装配厂6周预测每日订单90/60/30天预测每周传真18,400件/月-12,400”L”-6,400”R”2班倒1车=20件27,000秒可利用两班倒稼动率=100%换模/换线时间0分C/T=61秒27,000秒可利用两班倒稼动率=100%换模/换线时间0分C/T=39秒5天1秒1.8天38秒7.6天2.6天45秒2天61秒4.5天39秒=23.5天钢带5天4600L2400R1100L600R1600L850R1200L640R2700L1440R1%理清这些问题，展现现状诊断的结果…怎么来的？怎么去的？怎指挥调度的？怎么做出来的？焊接机换线焊接机运转时间消除等待浪费平准化排产缩短供应周期

现状图绘制的十大步骤选择价值流识别主要价值流分析产品族分析顾客需求绘制整体作业流动识别关键指标完成数据表绘制等待天数填充时间线计算增值比例绘制原材料供应绘制信息流识别改善项目

TPM价值流分析

TPM价值流计划

个别改善生产效率化改善生产效率化提升4阶段个别改善12步骤

个别改善目的测定生产效率，消除8大损耗，通过个别改善建立突破性改善体系通过个别改善建立确立预防保全的体系措施识别设备效率的8大损耗树立改善课题，实时突破性改善建立有效的设备管理体系参与者管理、制造工程师与设备保全保养人员

生产效率化改善1、生产效率化改善的定义

降低投入，或者提升产出的改善2、生产效率化的目的发挥设备固有的能力发挥人的最高能力保持管理系统的最佳状态三种能力综合达到极限时，是生产效率化效率产出投入

2损失统计-记录3.趋势–分析4.部署–解决1.损失定义生产效率化提升四阶段

设备停止Loss散热Loss阻碍人的效率化的5大LOSS材料能源有效能源良品重量良品数量投入能源材料投入(数量、重量)不良Loss初期效率Loss切削Loss收缩Loss添加Loss(14)效率Loss阻碍单位成本效率化的3大LOSS计划停止其他规定Loss(1)故障Loss(2)型号切换Loss(3)刀具切换Loss(4)启动损失Loss其他停止Loss(5)瞬间停止Loss(6)速度低下Loss(7)不良修理Loss阻碍设备效率的8大LOSS晨会等待指示等待材料等待工作等待确认质量(调整测定)负荷时间运转时间价值运转时间纯工作工时有效工时负荷工时纯运转时间投入工时投入时间(日历)计划停止性能Loss不良Loss价值工时(生产量,工时)每人(工时)的良品生产数每小时的良品生产数工时经过时间设备人作业Loss工时編制Loss工时操作Loss工时停止Loss(13)測定調整Loss(9)管理Loss(10)動作Loss(12)物流Loss(11)編制Loss(15)能源Loss(16)模具/器工具Loss等待指示的Loss等待材料Loss设备性能Loss方法顺序Loss技能/士气Loss编制Loss自动化转换Loss初期效率Loss超负荷Loss额外工时保全点检（8）计划停机TPM角度损失