110吨汽车吊吊装方案范本.docxVIP

110吨汽车吊吊装方案范本

本吊装方案针对某工业厂房内一台重型工艺设备的安装需求编制，设备为钢制反应塔，总重量42.6吨（含附属管线及加固措施），外形尺寸Φ3.2m×18.5m，重心位于设备纵向中心偏上1.2m处。吊装作业需将设备从厂区西侧临时堆放区（距安装基础直线距离38m）垂直起吊，平移至东侧混凝土设备基础上方，最终完成精准就位，安装高度为基础顶面以上5.8m（基础顶面标高+0.5m，设备底部支撑面标高+6.3m）。作业场地为新建厂区，原地表为回填粉质黏土，经机械压实处理后地基承载力特征值fak≥120kPa，场地开阔无高压线，周边50m范围内无地下管网，吊装区域西侧3m处有厂区道路（限高5m，限重30吨），需协调运输车辆通行时间。

一、吊装设备选型与工况验证

选用徐工QY110K型全地面汽车吊作为主吊设备，该设备最大额定起重量110吨（3m工作半径），主臂全伸长度56m，副臂长度16m（本次作业不使用副臂）。根据吊装参数计算：设备吊装高度=基础顶面标高+设备高度+索具高度=6.3m+18.5m+1.2m=26m；吊装半径需覆盖堆放区至基础中心距离，考虑吊车站位偏移，取工作半径R=22m（吊车站位于设备基础与堆放区之间，支腿中心线距基础中心22m）。查QY110K型汽车吊性能表，当主臂长度L=38m、工作半径R=22m时，额定起重量为48吨（已考虑动载系数1.1）。设备吊装总重量=设备自重42.6吨+索具重量（2根Φ32mm6×37+1纤维芯钢丝绳，单根重量0.38kg/m×20m×2=15.2kg；2个100吨级卸扣，单重25kg×2=50kg；总索具重量≈0.065吨），总吊装重量=42.6+0.065=42.665吨。额定起重量48吨＞42.665吨×1.1（动载系数）=46.93吨，安全系数K=48/46.93≈1.02（规范要求≥1.1，需优化工况）。调整主臂长度至42m，工作半径R=20m时，额定起重量为52吨，52吨＞46.93吨，安全系数K=52/46.93≈1.11，满足规范要求（《起重机械安全规程》GB6067.1-2010要求吊装计算载荷不超过额定起重量的90%）。最终确定吊装工况：主臂长度42m，工作半径20m，额定起重量52吨，实际计算载荷46.93吨，安全系数1.11。

二、作业准备工作

（一）技术准备

1.组织设计单位、监理单位、施工单位进行图纸会审，确认设备基础坐标（X=125.36m,Y=89.72m）、标高（+0.5m）、预埋螺栓位置（Φ80mm×6根，间距Φ2.8m）与设备底部支撑耳板孔位（Φ85mm×6个，间距Φ2.8m）匹配，偏差≤±3mm。

2.编制专项施工方案并经专家论证，重点论证内容包括：地基承载力验算（支腿反力计算）、吊装工况安全性、设备防摆动措施、临时固定方案。

3.开展三级技术交底：项目技术负责人向吊装班组交底，内容包括设备参数、吊点位置（设备顶部2个Φ150mm吊耳，间距2.5m；底部2个辅助吊耳，间距1.8m，用于调整垂直度）、吊装顺序（先垂直起升→后水平旋转→再下降就位）、指挥信号（采用旗语+对讲机双控，主指挥位于设备侧面3m处，副指挥位于吊车操作室旁）。

（二）现场准备

1.场地处理：吊车站位区域（4.5m×10m）采用20mm厚钢板满铺（钢板尺寸6m×2m，共铺设5块，覆盖支腿支撑范围），钢板下铺垫200mm厚级配碎石（粒径5-40mm），压实度≥95%。经检测，处理后地基承载力≥200kPa，满足支腿反力要求（单腿最大反力=（110吨自重+42.665吨吊装载荷）×1.3（动载系数）/4≈50.3吨，钢板接触面积=0.6m×0.6m=0.36㎡，压强=50.3吨/0.36㎡≈139.7kPa＜200kPa）。

2.设备基础处理：清除基础表面浮浆，弹出设备安装中心线（与厂房轴线偏差≤±2mm），设置4组临时调整千斤顶（100吨级，分布于基础四角），用于设备微调。

3.警戒设置：吊装区域四周设置警戒带（高度1.2m），范围为吊臂旋转半径外5m（即半径20m+5m=25m），入口处设专人值守，禁止无关人员进入。

（三）设备与索具检查

1.汽车吊检查：①液压系统：检查油箱油位（≥油标2/3），测试各油缸伸缩速度（伸臂时间≤90s，缩臂时间≤60s），无泄漏；②制动系统：空车测试紧急制动（30km/h制动距离≤8m），驻车制动无滑移；③钢丝绳：主钩钢丝绳（Φ36mm）无断丝（10倍直径长度内断丝≤6根）、无变形（直径减少≤7%），绳端固定压板数量≥3个，间距≥6倍绳径；④吊钩：表面无裂纹，开口度增加≤15%（原开口度120mm，实测123mm），防脱钩装置有效。

2.索具检查：①钢丝绳：主吊索选用2根6×37+FC-32mm-1770MPa钢