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家具产品制程检查表

检查日期：______年______月______日时______分

生产车间：_________生产线编号：_________产品类型：□实木家具□板式家具□软体家具□金属家具□其他：_________

检查人员：_________联系电话：_________检查单位：_________

生产负责人：_________联系电话：_________制程检验员：_________（持证编号：_________）

检查类型：□首件检验□巡检（每______小时/批）□末件检验□返工品复检□专项质量排查

生产信息：产品型号_________生产批次_________计划产量_________件已产数量_________件图纸版本号_________

制程环节

具体检查项目

质量/安全标准

检查结果（√合格/×不合格/○不适用）

问题详情

整改措施及期限

备料环节

原材料检验

1.木材/板材材质与图纸一致，无虫蛀、腐朽、裂纹（天然纹理裂纹除外）；2.板材含水率符合要求（实木8%-12%，板式6%-10%）；3.金属管材/型材壁厚偏差≤±0.2mm，无变形；4.面料（皮革/布料）无破损、色差，克重达标

材料裁切

1.裁切尺寸与图纸偏差≤±0.5mm，对角线误差≤1mm；2.木材裁切面平整，无毛刺、崩边；3.板材裁切无爆边，封边预留量符合规范（2-3mm）；4.裁切废料分类堆放，无混杂污染

料件标识

1.每个料件标注产品型号、批次、部位（如“柜门-左”）；2.标识清晰耐磨，不污染料件表面；3.不合格料件单独标识隔离，避免混用；4.料件堆放整齐，离地≥10cm，防潮防晒

备料设备

1.裁板机、锯床刀片锋利，无缺口，定位精度≤0.1mm；2.设备防护罩完好，安全开关灵敏；3.吸尘装置运行正常，作业区域粉尘浓度≤10mg/m3；4.设备台面清洁，无料渣残留

加工环节

榫卯/连接加工

1.榫头榫眼配合紧密，间隙≤0.1mm，组装后无松动；2.钻孔位置与图纸偏差≤±0.3mm，孔径误差≤±0.2mm；3.螺纹孔攻丝光滑，无滑丝、烂牙；4.实木榫头无开裂，倒角圆润（R1-R2mm）

曲面/异形加工

1.曲面弧度与图纸一致，表面光滑，无凹凸不平；2.异形件尺寸偏差≤±0.8mm，形状符合样板；3.加工面无刀痕、跳刀现象；4.边角倒圆/倒角符合要求，无锐边

金属/软体加工

1.金属焊接点牢固，无虚焊、漏焊，焊疤平整打磨；2.金属表面无划痕、锈蚀，预处理（除锈/磷化）到位；3.海绵切割形状规整，密度均匀，无撕裂；4.布料缝纫线迹均匀，针距3-4针/cm，无跳线、断线

涂装环节

表面预处理

1.料件表面打磨光滑，无毛刺、划痕，砂纸目数符合要求（底漆前240目，面漆前400目）；2.除尘彻底，表面无粉尘、油污；3.实木节疤、缝隙用腻子填补，平整无凹陷；4.金属件除油除锈，表面粗糙度Ra≤6.3μm

涂漆/喷塑

1.涂料型号、颜色与图纸一致，无色差（目视△E≤1.5）；2.涂层厚度均匀（底漆20-30μm，面漆30-40μm），无流挂、针孔；3.喷涂表面平整光滑，无颗粒、气泡；4.涂装环境洁净，温度18-25℃，湿度40%-60%

干燥固化

1.干燥温度、时间符合工艺要求（底漆60℃/2h，面漆80℃/3h）；2.固化后涂层附着力达标（划格试验≥1级）；3.干燥后表面无碰伤、污染，静置冷却至室温再转运；4.烘干房通风良好，废气处理达标

组装环节

部件组装

1.组装顺序符合工艺文件，无强行敲击装配；2.柜门、抽屉开启顺畅，间隙均匀（2-3mm），无卡顿；3.连接件（螺丝/铰链）紧固，扭矩符合要求（实木家具8-10N·m）；4.组装后产品整体方正，对角线误差≤2mm

五金配件安装

1.五金件型号、规格与图纸一致，安装位置偏差≤±0.5mm；2.合页、滑轨开启灵活，无异响；3.五金件表面无划痕、锈蚀，安装牢固无松动；4.螺丝外露长度符合要求，无过长或过短

成品检验

1.产品外观无划痕、色差、涂层缺陷；2.尺寸符合图纸要求，主要尺寸偏差≤±1mm；3.功能完好（如柜门闭合严密、抽屉推拉顺畅）；4.标识完整（品牌、型号、生产日期），包装前清洁干净

制程质量汇总及处理意见

本次检查共发现制程问题______项，其中严重质量问题______项（影响结构安全/功能），一般质量问题______项。严重问题说明：_________。处理意见：1.严重问题立即暂停该工序生产，隔离不合格品，分析原因后制定整改方案，______小时内完成整改并复查；2.一般问题由生产班组负责，在下一批次生产前整改到位；3