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安全生产标准化评审会企业负责人发言稿

各位领导、专家，各位同事：

今天，省应急管理厅安全生产标准化评审组的各位专家莅临我厂，对我们开展二级标准化评审工作。作为企业主要负责人，我代表全体干部职工，向各位专家的到来表示最热烈的欢迎！也借此机会，向一直以来关心支持我们安全生产工作的各级监管部门、行业同仁，以及默默坚守在安全岗位的全体员工，致以最诚挚的感谢！

安全生产标准化是企业安全生产的“生命线”，更是我们落实主体责任、提升本质安全水平的核心抓手。自2020年启动一级标准化创建（注：根据企业实际调整等级）以来，我们始终将标准化建设作为“一把手工程”，以“体系化、规范化、常态化”为目标，从制度建设、风险管控、隐患治理、培训教育、应急管理等全链条发力，推动安全生产从“被动应对”向“主动预防”转变。下面，我结合企业实际，从四个方面汇报我们的实践与思考，也恳请各位专家批评指正。

一、以“制度管根本”为核心，构建全流程标准化体系

标准化的本质是“用制度管人、按流程做事”。我们深刻认识到，脱离企业实际的制度只是“空中楼阁”，必须立足行业特性、设备工艺和人员结构，构建“贴合实际、覆盖全面、动态更新”的制度体系。

首先，对标对表抓顶层设计。我们成立了由我任组长的标准化建设领导小组，组织安全、生产、技术、设备等部门骨干，对照《企业安全生产标准化基本规范》（GB/T33000-2016）及行业细则，逐条梳理13个一级要素、42个二级要素、176个三级要素要求，结合我厂“两重点一重大”（重点监管工艺、重点监管危险化学品、重大危险源）特点，补充制定了《硝化工艺安全操作规程》《重大危险源在线监测系统管理办法》等28项专项制度，修订了《安全检查与隐患治理制度》《变更管理制度》等15项原有制度，形成了“1本手册+22项核心制度+86个岗位规程”的制度体系，确保每个环节都有章可循。

其次，动态更新保制度活力。我们建立了“季度评估+年度修订”机制，每季度由安全管理部牵头，组织各车间、班组对制度执行情况进行“回头看”，重点检查制度与实际操作的匹配性、与新工艺新设备的适应性。例如，2023年二季度，合成车间反映原《反应釜温度控制规程》未涵盖新型DCS系统的操作要求，我们立即组织技术部门、设备厂家和一线员工研讨，72小时内完成规程修订并组织全员培训；2023年10月，新《危险化学品企业安全风险隐患排查治理导则》发布后，我们用1个月时间完成全部制度的适应性调整，确保制度始终与法规要求、技术进步同频共振。

最后，严抓执行强制度刚性。制度的生命力在于执行。我们将制度落实情况纳入各级管理人员绩效考核，实行“一级抓一级、一级考一级”：安委会每月听取制度执行情况汇报，分管副总每周带队抽查，安全总监每日通过“安全日志”系统跟踪问题；对违反制度的行为“零容忍”，近三年累计查处违规操作12起，其中3名车间主任因制度落实不到位被调离岗位，2名班组长因隐患整改拖延被降职，真正让制度“长牙带电”。

二、以“风险预控”为关键，筑牢双重预防机制防线

“隐患险于明火，防范胜于救灾”。我们深知，标准化建设的核心是“治未病”，必须把风险管控挺在隐患前面，把隐患治理挺在事故前面。为此，我们构建了“全员参与、分级管控、动态更新”的双重预防机制。

一方面，全要素辨识风险，让“风险图”一目了然。2022年，我们投入80万元聘请第三方技术机构，联合内部技术骨干，采用JHA（工作危害分析）、SCL（安全检查表分析）、HAZOP（危险与可操作性分析）等方法，对全厂128个作业环节、367台（套）设备设施、8类特殊作业进行了全面风险辨识，共识别出安全风险点213个，其中重大风险（红区）5个、较大风险（橙区）23个、一般风险（黄区）76个、低风险（蓝区）109个。我们将风险点信息录入“双重预防机制信息平台”，在各车间、岗位设置“风险告知牌”，明确风险等级、管控措施、责任人和应急处置方法，真正让员工“抬头可见风险，低头知道措施”。

另一方面，全链条管控风险，让“责任链”环环紧扣。我们实行风险分级管控“四个一”机制：每个红区风险由我亲自包保，每月至少检查1次；每个橙区风险由分管安全副总包保，每周至少检查1次；黄区风险由车间主任包保，每日至少检查1次；蓝区风险由班组长包保，每班次至少检查1次。同时，我们为红区风险（如硝化反应釜、液氨储罐区）配备了在线监测系统，实时监控温度、压力、液位等参数，一旦超过阈值立即触发声光报警，2023年累计预警17次，均通过提前干预避免了事故发生。

此外，我们建立了风险动态更新机制。每当工艺变更、设备改造或发生同类事故时，立即组织“回头看”。例如，2023年8月，同行业某企业因管道腐蚀引发泄漏事故，我们第一时间对全厂23条同类管道进行壁厚检测，发现