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线切割机安全操作规程

线切割加工是一种高精度、高效率的特种加工方法，在模具制造、精密零件加工等领域应用广泛。然而，由于其加工过程涉及高压电、高速运动部件、工作液以及潜在的机械伤害，安全操作始终是确保生产顺利进行和保护操作人员人身安全的核心前提。本规程旨在规范线切割机床的操作行为，预防各类安全事故的发生，保障操作者的健康与设备的正常运行。

一、操作前准备与检查

在启动设备进行任何加工操作之前，细致的准备与全面的检查是杜绝安全隐患的第一道防线。

1.个人防护准备：操作人员务必按规定穿戴好个人防护用品。应穿着合身的工作服，袖口需扎紧或卷起，不允许佩戴围巾、领带等易被卷入的饰物。长发者必须将头发盘起并戴上工作帽。防护眼镜不可或缺，它能有效阻挡加工过程中飞溅的火花和细小颗粒。根据工作液类型，必要时需佩戴耐酸碱手套和防护口罩，以防止工作液对皮肤的刺激和吸入挥发物。

2.设备状态检查：

*电源与接地：检查机床电源连接是否牢固、规范，接地装置是否完好有效，这是防止触电事故的关键。

*机械部件：仔细检查各运动导轨面是否清洁，润滑是否充分。手动操作各轴，感觉有无异常阻力或异响。检查丝架、导轮、张紧机构等部件是否稳固，有无松动或损坏。

*钼丝检查：钼丝的松紧度应适宜，过松易断丝且影响加工精度，过紧则会增加钼丝的内应力和导轮的磨损。同时，检查钼丝的垂直度、有无断丝痕迹及是否在导轮槽内正确运行。

*工作液系统：确认工作液箱内液位充足，工作液浓度符合工艺要求。启动工作液泵，检查管路有无堵塞、泄漏，喷嘴是否能将工作液准确、充分地喷射到加工区域。

*行程限位：检查各轴的软硬限位是否设置正确、功能是否正常，避免超程碰撞。

3.工作环境整理：加工区域周围应保持整洁，无油污、杂物堆积，通道畅通无阻。照明应充足，便于观察加工情况。消防器材应置于易取用位置，并确保其处于有效期内。

4.程序与图纸确认：仔细阅读加工图纸和工艺文件，理解加工要求。检查加工程序是否正确，参数设置是否合理，特别是工件的装夹位置、起割点、切割路径等关键信息，必要时进行图形模拟校验。

二、工件装夹与调整

工件的正确装夹是保证加工精度和操作安全的重要环节。

1.装夹平台清洁：清理工作台面及夹具上的油污、铁屑和杂物，确保装夹面平整光洁。

2.工件定位与夹紧：根据工件形状和加工要求选择合适的夹具（如压板、螺栓、磁性吸盘等）。工件装夹必须牢固可靠，防止加工过程中因振动或受力导致工件松动、移位甚至飞出。注意夹紧力要均匀，避免工件变形。对于细小、薄片类工件，更要采取特殊的加固措施。

3.避免干涉：确保装夹后的工件、夹具与机床的运动部件（如丝架、导轮）在整个加工行程中不会发生干涉碰撞。同时，要为钼丝的切入、切出预留足够的空间。

4.找正与对刀：按照工艺要求对工件进行精确找正（如平面、垂直、角度找正）。采用合适的对刀方法（如火花对刀、自动对刀等）确定起割点位置，确保与程序设定一致。

三、加工程序与参数设置

严谨的程序与参数设置是保证加工质量和安全的基础。

1.程序输入与校验：将经过确认的加工程序准确输入机床控制系统。在正式加工前，务必进行空运行或图形模拟，检查程序路径、坐标值、起停点等是否正确无误，有无过切、漏切或碰撞风险。

2.参数合理选择：根据工件材料、厚度、钼丝直径以及加工精度要求，合理选择切割速度、脉冲参数（脉宽、脉间）、伺服进给速度等。参数设置不宜过于激进，以免导致钼丝过热、断丝或影响加工稳定性。

四、启动与加工过程监控

加工过程中的专注与细致监控，是及时发现并处理异常情况的关键。

1.启动顺序：一般应遵循先开工作液泵，确认工作液正常喷射后，再启动钼丝运丝电机，最后启动高频脉冲电源进行加工的顺序。具体顺序需参照设备说明书。

2.初始阶段观察：加工开始时，应密切观察钼丝的运行状态、放电火花的颜色和疏密程度、工作液的喷射情况以及工件的稳定性。如发现异常（如火花过大或过小、异响、钼丝抖动剧烈等），应立即停机检查，排除故障后方可继续。

3.加工中巡检：加工过程中，操作人员不得擅自离开工作岗位，应定时巡检。注意听设备运行的声音是否正常，观察工作液箱液位是否充足，过滤器是否堵塞，钼丝是否有明显磨损或偏移。

4.禁止行为：严禁在加工过程中用手或其他物体触摸运动的钼丝、工件或其他运动部件。禁止在机床运动时进行测量、调整工件或夹具。如需进行必要的调整，必须先停机。

5.保持通风：如工作液挥发物较多或加工产生烟尘，应确保车间通风良好或开启局部排风装置。

五、加工结束与设备停机

规范的停机与清理流程，有助于设备的维护保养和工作环境的整洁。

1.停机顺序：加工结束后，应先关闭高频脉冲电源，待钼丝运行片刻，将残留工作液冲洗干净后，再关闭