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沥青面层施工方案

沥青面层作为道路工程的关键组成部分，其施工质量直接关系到道路的使用寿命、行车舒适性及安全性。本方案旨在通过系统的组织、严谨的工序控制和科学的管理方法，确保沥青面层施工达到设计及规范要求。

一、工程概况与施工准备

在正式开工前，需对工程概况有清晰认知，包括道路等级、设计时速、沥青面层结构类型（如AC型、SMA型、OGFC型等）、设计厚度及工程量等。依据设计图纸及相关技术规范，编制详尽的施工组织设计，明确各工序的技术参数和质量标准。

技术准备是施工准备的核心。组织技术人员进行图纸会审与技术交底，确保对设计意图、技术标准及关键工序要求了然于胸。对下承层（基层或联结层）的高程、平整度、压实度、清洁度等进行全面检测，其各项指标必须符合设计要求，否则应进行处理直至合格。若下承层表面存在松散、坑槽等缺陷，需进行修补；若干燥，应适当洒水湿润，但不得有积水。同时，进行沥青混合料配合比设计的验证，确保拌合出的混合料性能满足设计和规范规定。

材料准备环节，严格把控原材料质量关。沥青、粗集料、细集料、矿粉等原材料进场时，必须附有出厂合格证及质量检验报告，并按规定批次进行抽样复试，合格后方可使用。集料应洁净、干燥、无风化、无杂质，其级配、压碎值、针片状含量等指标需符合要求。沥青应储存在专用罐中，并应有保温措施，不同标号的沥青不得混用。

机械设备准备方面，根据施工规模和进度要求，配备性能良好、数量充足的施工机械，主要包括沥青混合料拌合设备、摊铺机、压路机（钢轮压路机、胶轮压路机）、运输车辆、洒布车等。所有机械设备在开工前均需进行全面检查、维修和调试，确保其处于最佳工作状态，并配备必要的备用设备和配件。

现场准备工作包括清理下承层表面的浮土、杂物，确保表面整洁。根据设计要求，在基层上洒布透层油，在面层间或面层与结构物接触面洒布粘层油，洒布应均匀、适量，不得有漏洒或堆积现象。同时，设置好摊铺高程控制线，可采用钢丝绳引导的高程控制方式或摊铺机自带的平衡梁系统。

二、主要施工工序及技术要点

（一）沥青混合料拌合

沥青混合料的拌合质量是保证面层质量的首要环节。拌合前，应根据目标配合比确定生产配合比，并严格控制拌合温度。沥青加热温度、矿料加热温度及混合料出厂温度均需符合规范要求，且不得超过规定的最高温度。拌合过程中，应确保各种材料计量准确，拌合均匀，无花白料、无结团成块或严重的粗细集料分离现象。每盘拌合时间不宜过短，以保证混合料充分拌匀。拌合站应配备专职质检人员，对每批混合料的出场温度、外观质量进行检查，并按规定频率取样进行马歇尔试验等性能检测。

（二）沥青混合料运输

运输车辆的数量应根据拌合能力、摊铺速度和运距合理配置，确保摊铺机前始终有不少于3-5辆待卸料车，以保证摊铺作业的连续性。运输车辆在装料前，其车厢底板和侧板应涂刷薄层隔离剂（如油水混合物），但不得有余液积聚在车厢底部。装料时，应分三次装料，即先装车厢前部、再装后部、最后装中部，以减少混合料的离析。运输过程中，车辆应覆盖篷布，以防止温度下降过快、扬尘和污染环境。混合料运至摊铺现场后，应检测其温度，不符合要求的不得使用。

（三）沥青混合料摊铺

摊铺是沥青面层施工的关键工序，直接影响面层的平整度和厚度。摊铺机在开始摊铺前，应提前预热熨平板，使其温度不低于100℃。摊铺速度应根据拌合站产量、施工机械配套情况及摊铺厚度、宽度确定，一般宜控制在2-6m/min，并保持匀速、连续不间断摊铺，不得随意变换速度或中途停顿。摊铺过程中，摊铺机螺旋布料器应保持稳定的料位高度，确保熨平板前混合料饱满、均匀。摊铺厚度由摊铺速度、夯锤频率和熨平板初始仰角共同控制，应随时检查摊铺厚度，并根据实测结果进行调整。对于边角、异形部位或摊铺机无法到达的区域，可采用人工摊铺，但需严格控制厚度和平整度，避免产生离析。

（四）沥青混合料碾压

碾压是保证沥青面层压实度和平整度的重要工序，应遵循“紧跟、慢压、高频、低幅”的原则。碾压分为初压、复压和终压（包括接缝碾压）三个阶段。

初压应在混合料摊铺后较高温度下进行，采用钢轮压路机静压1-2遍，碾压速度宜为1.5-2km/h。初压后应检查平整度、路拱，必要时进行修整。

复压的目的是保证面层达到规定的压实度，应紧跟初压进行。根据混合料类型和厚度，可选用钢轮压路机振动碾压或胶轮压路机碾压。振动压路机的振动频率宜为35-50Hz，振幅宜为0.3-0.8mm，碾压速度控制在2.5-4km/h。胶轮压路机的碾压速度宜为3-5km/h。复压遍数应根据试验段确定的参数进行，一般为3-6遍，直至达到规定的压实度。

终压应在复压后进行，目的是消除轮迹，确保面层表面平整。终压可采用双钢轮压路机静压或关闭振动的振动压路机碾压2-3遍，碾压速度宜为2.5-3.5km/h。终压完成时的沥青混合料温度应不低于规范