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高温熔融金属作业安全管理制度

为规范高温熔融金属作业安全管理，有效预防和控制高温灼烫、爆炸、火灾等事故发生，保障作业人员生命安全与企业财产安全，结合国家相关法律法规及行业标准，制定本制度。本制度适用于企业内所有涉及高温熔融金属的生产、运输、浇铸、储存及相关辅助作业活动，涵盖电炉、转炉、精炼炉、连铸机、浇包、渣罐等设备设施的操作与维护环节。

一、管理职责划分

企业主要负责人对高温熔融金属作业安全负全面领导责任，需组织制定并落实安全管理制度，确保安全生产投入满足作业安全需求，定期主持召开安全专题会议研究解决突出问题。安全管理部门负责统筹协调作业安全监督，制定年度安全检查计划，组织开展专项培训与应急演练，监督各部门安全措施落实情况，建立健全安全管理档案。生产作业部门（车间）负责人为现场安全第一责任人，需严格执行安全操作规程，每日开展班前安全交底与班后安全总结，组织作业前风险辨识与设备检查，及时整改现场安全隐患。作业人员须严格遵守安全规章制度和操作规程，正确佩戴使用劳动防护用品，熟悉本岗位风险点及应急处置措施，发现异常情况立即报告并采取有效控制措施。

二、作业前安全准备

（一）作业场所检查。作业区域地面应保持平整、无积水、无油污、无杂物堆积，防火间距内严禁存放易燃、易爆及可燃物品；通风除尘系统需提前30分钟启动并确认运行正常，确保作业环境粉尘浓度、有害气体浓度符合《工作场所有害因素职业接触限值》（GBZ2）要求；熔融金属运输通道需保持畅通，宽度不小于3米，两侧设置明显警示标识，转弯处安装反光镜及限速标志（限速5km/h）。

（二）设备设施检查。熔炉本体需重点检查炉衬厚度（需符合设计标准，定期通过红外测温仪监测）、炉门密封性能、冷却系统运行状态（水温≤35℃，水压≥0.3MPa）；浇包、渣罐使用前需检查本体有无裂纹、耳轴磨损量（不超过原直径的10%）、倾翻机构灵活性，新浇包或大修后需经800℃以上烘烤2小时（烘烤温度从室温逐步升至目标温度，升温速率≤100℃/小时），确保内部无水分残留；运输设备（如轨道平车、叉车）需检查制动装置、灯光信号、车轮磨损情况（轮缘厚度≥20mm），轨道需检查平直度（轨道接头间隙≤2mm）、固定螺栓紧固性。

（三）人员准备。作业人员需经三级安全教育培训合格（累计培训时间≥48学时），每年接受不少于24学时的复训，培训内容包括高温熔融金属特性（如铁水熔点1538℃、钢水熔点1450℃）、作业风险点（泄漏、喷溅、遇水爆炸）、安全操作规程（如浇铸时人员需站在上风向，距离浇包1.5米以外）、应急处置（如熔融金属泄漏时使用干燥黄沙覆盖，禁止用水灭火）等；特种作业人员（如炉前工、天车工）需持有效特种作业操作证上岗，每3年复审一次；作业前需进行安全交底，明确当日作业内容、风险点及防控措施，所有参与人员签字确认。

（四）个体防护装备配备。作业人员需穿戴符合《防护服装高温环境作业防护服装》（GB/T39584）要求的阻燃隔热服（外层为芳纶材质，内层为玻璃纤维，热防护性能TPP值≥25cal/cm2），佩戴耐高温手套（材质为石棉或硅酸铝纤维，厚度≥5mm）、护目镜（防紫外线及红外辐射，透光率≤5%）、防砸防热靴（鞋底耐高温≥300℃，前端有钢包头）；现场需设置应急洗眼器及冲淋装置，每100㎡作业区域配备不少于1套，确保24小时可用。

三、作业过程安全控制

（一）熔融金属生产环节。熔炉加料时需控制物料湿度（入炉废钢含水率≤0.5%），禁止混入密闭容器（如气瓶、管道）、含水物料（如潮湿废钢、冰块）及易燃易爆物（如油漆桶、塑料）；熔炼过程中需实时监测温度（铁水控制在1450-1550℃，钢水控制在1580-1650℃）、成分（通过光谱分析仪每2小时检测一次），温度异常时需立即调整燃料供给或冷却系统；炉体异常报警（如冷却水流量下降、炉壳温度超过300℃）时，需立即停止加料并组织人员撤离至安全区域，经专业人员确认无泄漏风险后方可继续作业。

（二）熔融金属运输环节。浇包盛装量不得超过额定容量的85%（如10吨浇包最大装量8.5吨），运输前需确认包盖关闭严密，防止运输过程中金属液溅出；轨道平车运输时需由专人牵引，速度不超过5km/h，禁止急停急启；跨区域运输时需提前与相关部门沟通，设置临时警戒区域，禁止无关人员进入；运输路线需避开电缆沟、水管沟、地坑等可能积水区域，若无法避开需在上方铺设防火隔热板（厚度≥50mm）。

（三）熔融金属浇铸环节。浇铸前需确认模具干燥（表面温度≥100℃）、定位准确（偏差≤2mm），模具周围1米范围内无积水、无人员停留；浇铸时需缓慢倾翻浇包，控制流速（钢水浇铸速度≤1.5t/min），禁止一次性快速倒空；浇铸过程中需密切观察金属液流动状态，如出现喷溅（因模具内有气体或水分），需立即停止浇铸并撤离至安全距离