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2025年钢铁厂个人工作总结简洁版(2篇)

2025年钢铁厂个人工作总结简洁版（一）

一、岗位履职与产量指标

年初定岗炼钢车间转炉主控，负责三座120t顶底复吹转炉的氧枪曲线、造渣制度、终点控制及合金计算。全年累计出钢1847炉，同比去年增加62炉；平均冶炼周期32.4分钟，比去年缩短1.1分钟；终点碳温双命中率由93.2%提升到96.7%，创车间历史最好水平。通过优化供氧强度，将吨钢氧耗从48.7m3降至46.1m3，全年节氧约52万m3，折合费用104万元。针对HRB400E、Q355C、L290等钢种，建立“一钢种一模型”数据库，合金窄带控制±0.02%，合金成本同比降低7.6元/吨，全年降本约137万元。

二、质量攻关与缺陷降级

牵头成立“降低连铸角裂缺陷”攻关组，对保护渣黏度、结晶器水缝、二冷比水量进行DOE实验，最终确定保护渣碱度0.92、1300℃黏度0.28Pa·s为最优参数，角裂发生率由1.8%降至0.3%，全年减少二级品约420吨。针对板材探伤不合格率波动，重新标定加热炉均热段温度，均热温度由1190℃下调到1175℃，氧化烧损降低0.4%，探伤合格率由98.1%提升到99.5%，挽回质量损失约86万元。

三、设备改进与隐患治理

提出“氧枪冷却水差压在线监测”方案，在枪身增设两只0.1级压力变送器，差压低于0.35MPa自动提枪，全年避免氧枪烧漏4次，减少停机18小时。对转炉下料溜槽粘钢问题，设计“氮气幕帘+陶瓷纤维毡”复合隔热层，溜槽寿命由45天延长到73天，年节约耐材费用21万元。利用年修窗口，将二次除尘系统过滤风速从1.2m/min降到0.9m/min，粉尘排放浓度由18mg/m3降到8mg/m3，提前达到超低排放标准。

四、安全与培训

全年组织岗位风险再识别2轮，新增危险源37条，全部落实责任人。开展“炉前高温熔融金属泄漏”应急演练4次，演练时间缩短至7分钟。本人取得注册安全工程师证书，利用班前十分钟开展“事故案例微课堂”48期，累计培训1160人次，员工安全知识抽考平均成绩由82分提升到93分。全年车间零工伤、零火灾、零环保处罚。

五、成本与能耗

对转炉煤气回收系统实施“双限双调”操作法，煤气回收量由102m3/t提升到118m3/t，全年多回收煤气2.9万tce，折合标煤价值约1740万元。通过降低出钢温度、优化保温剂加入量，转炉工序能耗-29.4kgce/t，比去年再降2.1kgce/t，创行业同类型转炉最好纪录。对连铸二冷泵房进行永磁电机+变频改造，节电率26%，年节电约98万kWh。

六、信息化与数据治理

自主开发“转炉终点碳预测小程序”，采用Python+随机森林算法，以吹氧量、冷却剂、铁水成分为输入，终点碳预测误差±0.015%命中率92%，已推广至兄弟车间。完成MES系统与检化验数据L2级对接，化验结果由平均210秒缩短到55秒，减少等待温降5℃，年综合降本约55万元。

七、团队与自我成长

带徒3人，其中1人已能独立主操，2人具备副操水平。本人获评厂级“金牌技师”，在省技能竞赛转炉工比武中取得第二名。全年撰写技术论文3篇，其中《基于数据驱动的转炉终点控制实践》被中文核心期刊录用。

2025年钢铁厂个人工作总结简洁版（二）

一、生产运行与指标突破

任连铸车间机长，管理一机双流板坯连铸机，断面220×1500mm，全年浇钢2868炉，产量118.6万吨，同比增产9.3万吨，创投产以来新高。中包寿命由平均28.5小时延长到34小时，最高单包41小时，减少中包耐材消耗12%。漏钢率0.02%，比去年下降0.05个百分点，实现“零漏钢月”3次。通过动态轻压下模型升级，中心偏析C类1.0级比例由12%降到3%，满足高端管线钢X80要求，为公司中标西气东输四线提供质量保障。

二、工艺优化与新品开发

针对硅铝脱氧钢絮流问题，试验“铝锰钛复合脱氧+钙线弱处理”工艺，中包水口絮流次数由每月11次降到2次，连浇炉数由平均12炉提升到21炉。开发超低碳钢DC04，碳稳定≤30ppm，RH真空度≤0.5mbar保持时间缩短4分钟，全年供货汽车板5.7万吨，用户冲废率0.3%，低于行业平均0.8%。开发高牌号无取向硅钢50W800，铁损P1.5/50≤4.4W/kg，成材率73.2%，比设计值高2.7%，新增利润约630万元。

三、智能制造与数字孪生

牵头完成连铸数字孪生1.0版本，建立二冷传热+凝固收缩+应力耦合模型，实时计算坯壳厚度与液芯长度，液芯末端预测误差±3cm，为动态配水提供依据。上线AI视觉定尺系统，切割定尺精度±3mm，比去年提高7mm，金属收得率提升0.15%，年创效约178万元。利用5G+工业互联网，实现中包温度连续