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2025年工段长个人年终工作总结范文(2篇)

2025年工段长个人年终工作总结（一）

一、全年生产任务完成情况

2025年，我所在的冲压三工段共接到公司下达的正式订单287张，涉及零件号421个，总需求318.6万件。年初公司给工段下达的考核指标为“交付准时率≥98.5%，一次交验合格率≥99.2%，人均产值≥118万元”。截至12月20日，实际完成交付319.4万件，准时率99.1%，一次交验合格率99.47%，人均产值121.6万元，三项指标全部超额完成。

为了把任务落地，我把全年订单拆成“周滚动、日锁定”的细颗粒计划：每周一上午九点前，计划组把未来三周的模具、材料、人员、设备需求用一张A3表贴在现场公示栏；每天下午四点，再根据当天达成情况锁定次日最小批量。通过这种方式，我们把紧急插单占比从去年的18%压缩到9%，换型平均时间由42分钟降到27分钟，OEE从83.4%提升到88.9%。

在瓶颈设备——800吨连续冲床上，我牵头成立了“CT-攻坚小组”，用VSM把整条价值流切成“原料拆包-拆垛-清洗-伺服送料-冲压-在线检测-机器人下料-自动堆垛”八个环节，共找出21个时间损失点。通过给清洗机加装双通道过滤、给送料机增加齿形皮带快换结构、给下料机器人增加视觉二次定位，我们把连续冲床的净冲程速度从每分钟38次提升到46次，单件节拍从2.37秒降到1.96秒，全年因此多产出47.3万件，直接增加边际贡献约628万元。

二、质量管控与工艺优化

质量方面，我坚持“三不原则”不松口：不接受、不制造、不传递缺陷。年初我们统计了去年后工序反馈的TOP10缺陷，发现“毛刺超标”和“磕碰伤”占全部投诉的63%。于是我在工段推行“毛刺地图”管理：把每一副模具的刃口状态、崩缺位置、磨损量用激光雕刻编号拍照存档，每班次交接班必须比对照片，发现异常立即停机。

针对磕碰伤，我带领班组用3D打印做了25种“仿形托料块”，把原先金属托料改成聚氨酯+尼龙复合结构，表面硬度降到邵氏A85，同时增加负压吸附，零件下落高度从120mm降到20mm，磕碰伤月发生率由0.42%降到0.07%。

工艺优化上，我推动“一模多件”和“级进模合并”两个专项。以B柱加强板为例，原先需要两副单工序模、两台设备、四名操作工，我组织模具车间把落料、冲孔、翻边、整形合并到一副级进模，用氮气缸代替刚性打料，模具重量降了18%，冲床需求减一台，全年节省人工与能耗费用合计94万元。

全年工段内部质量成本为126.4万元，比去年下降21.7%，其中内部损失72.1万元，外部损失54.3万元。公司质量部年度审核共提出6项轻微不符合，已全部关闭，无重大质量事故。

三、设备管理与自动化改造

设备管理我坚持“养修并重、预防为主”。年初重新编制了《冲压三工段设备点检基准书》，把原来198条点检项目按风险度分成A、B、C三级，A级每班点检，B级每周，C级每月。全年共发现早期故障隐患97起，全部在计划停机窗口内处理，未造成一次突发停机。

我对车间12台老旧冲床做了“小脑”改造：加装IoT模块，采集电流、振动、温度、吨位曲线，通过阿里边缘计算网关上传到云端，用机器学习模型训练出“健康画像”。系统上线后，成功预测3次主电机轴承磨损、2次离合器间隙超标，提前更换配件，避免停产损失约176万元。

自动化方面，我牵头导入两台六轴机器人，实现“双机协作”：一台负责拆垛上料，一台负责下料装箱，中间用视觉相机引导定位，实现无人化换型。机器人在换型时自动调用新程序，夹具快换时间由38分钟降到6分钟，单班次减少两名操作工，全年节省人工成本约56万元。

此外，我还推动“模具立体库”项目，把原来地面堆放的328副模具全部上架，用条码+RFID管理，系统自动分配库位，叉车司机扫码即可找到对应模具，找模时间从平均25分钟降到5分钟，全年因此减少换型等待520小时，相当于多产出18.7万件。

四、成本与能耗管控

成本方面，我坚持“日清月结、班组自负盈亏”。每天早会公布前一日各班组“料工费”实际发生额，用红绿灯管理，超标班组必须说明原因并提交对策。全年材料利用率从68.4%提升到71.2%，仅钢板损耗就减少374吨，按年度平均采购价计算，节省成本约238万元。

能耗方面，我把压缩空气、电力、天然气三项能耗拆到设备级，安装二级、三级计量表，共新增计量点46个。通过数据对比发现，夜班空压机负载率仅42%，存在大量卸载浪费。我协调设备部新增一台37kWVSD变频空压机，并改造管网泄漏点37处，全年节电28.6万度，折合费用22.9万元。

同时，我对清洗机加热系统做了余热回收改造，把排放的65℃废水通过板式换热器预热新水，天然气单耗下降12.4%，全年节省燃气费用19.7万元。

全年工