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2025年仓储主管工作总结和2026年工作计划

2025年是仓储管理体系深化改革的关键一年，在公司战略指引下，团队围绕“精准、高效、安全、降本”四大核心目标，通过流程优化、技术赋能、团队提效等多维度发力，较好完成了年度任务。现将全年工作成果、存在问题及2026年重点计划总结如下：

一、2025年工作总结

（一）库存管理：精准度与周转率双提升

全年库存准确率从年初的98.2%提升至12月末的99.5%，超年度目标（99%）0.5个百分点。关键举措包括：一是推行“三核对”入库机制——供应商送货前24小时提交电子明细，仓库预审核后生成“收货任务单”；收货时通过PDA扫码核对实物、系统信息、纸质单据；入库后4小时内完成系统过账，同步推送ERP系统，确保数据实时一致。二是优化盘点策略，将月度抽盘与季度全量盘点结合，针对高值、易损、周转快的A类物资（占比20%）实行“动态盘点”，即每笔出入库后自动触发系统校验，全年A类物资盘点差异率仅0.1%。三是通过ABC分类法调整存储布局，A类物资集中存放于靠近分拣区的高位货架，B类、C类分别向次优区和立体库延伸，库容利用率从82%提升至90%，直接减少外租仓使用面积1200㎡，年节省租金48万元。

库存周转效率同步改善，全年平均周转天数从45天缩短至38天。核心推动因素包括：与销售、采购部门建立“周供需协同会”，提前30天预测热销品需求，动态调整安全库存；针对季节性商品（如冬季保暖物资）实施“预售预存”模式，供应商按预测订单提前备货至第三方监管仓，客户下单后2小时内完成跨仓调拨，该模式下冬季物资周转天数缩短至15天，滞销率下降6%。

（二）作业流程：标准化与智能化双驱动

1.全流程标准化建设：梳理收货、存储、拣货、复核、发货5大环节的23项操作细则，形成《仓储作业标准手册（2025版）》。例如，拣货环节将“按单拣货”与“批量拣货+播种”模式结合，针对订单行数≤5的小额订单采用“摘果式”（单人单票），行数＞5的大额订单采用“播种式”（多人协作分拣至周转箱），拣货效率提升20%；复核环节引入“双重复核”——系统自动生成复核清单，人工扫码校验后，再通过重量感应设备（误差±0.2kg）验证，全年发货错误率从0.3%降至0.08%。

2.智能化设备应用：上半年完成WMS系统3.0升级，新增“智能路径规划”功能，拣货员PDA实时显示最优行走路线，减少无效移动距离约30%；下半年引入3台AGV搬运机器人，负责从存储区到分拣区的货物运输，日均搬运量达1200托盘，较人工搬运效率提升40%，同时降低了人工搬运的货损风险（全年托盘类货物破损率从0.5%降至0.15%）。

（三）团队管理：技能提升与效能激发

团队规模保持45人（含3名管理员、8名技术岗、34名操作岗），全年人员流失率8%（目标≤10%），核心骨干留存率95%。主要措施：一是建立“技能分级+绩效挂钩”机制，将操作岗分为初级、中级、高级三级，对应拣货效率基准分别为120件/小时、150件/小时、180件/小时，超额部分按1.2倍计算绩效，全年高级岗占比从25%提升至40%，团队人均效能提升18%。二是开展“每月一训”专项培训，内容涵盖WMS系统操作、AGV设备基础维护、安全规范（如叉车操作、货物堆码高度限制）等，全年累计培训56课时，考核通过率98%。三是推行“问题改进积分制”，鼓励员工提出流程优化建议，全年收集有效建议27条，其中“分拣区增设缓存暂存架”“PDA扫码提示音优化”等12条被采纳，直接提升作业效率5%-10%。

（四）安全与成本：底线坚守与精细管控

1.安全管理零事故：全年开展12次安全培训、4次消防/应急演练，隐患排查24次（整改率100%）。重点强化“三查”：查设备——叉车、AGV、货架每月进行负载测试；查环境——温湿度（易潮物资存储区湿度≤60%）、消防通道（宽度≥1.2米）每日巡检；查操作——严禁“超量堆码”（托盘货物高度≤1.8米）、“无证操作”（叉车司机持证率100%）。

2.成本控制超预期：全年仓储综合成本（含租金、人工、能耗、耗材）较预算降低5.2%，具体表现为：能耗方面，通过错峰用电（夜间存储区照明调至30%亮度）、AGV充电时段优化（利用谷电），电费支出下降12%；耗材方面，推行“定额领用+以旧换新”，胶带、缠绕膜等耗材使用量下降25%；人工方面，通过AGV替代部分搬运岗位，减少编制2人，节省人力成本18万元。

（五）存在问题与不足

1.高峰期应急能力待加强：“双11”“年货节”等订单高峰期间，虽提前储备小时工50人，但因培训时长不足（仅2小时），导致拣货错误率较平时上升2.3%，部分订单延迟发货。

2.设备维护依赖外部资源：AGV机器人故障时，