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制造业设备保养与维修规范

一、总则

制造业的基石在于设备，设备的高效、稳定运行是生产连续性、产品质量和企业效益的根本保障。为确保工厂各类生产设备处于良好技术状态，最大限度减少故障停机时间，延长设备使用寿命，降低维护成本，特制定本规范。本规范旨在提供一套系统、科学的设备保养与维修指导原则和操作框架，适用于工厂内所有直接参与生产过程的机械设备、电气设备及自动化控制系统。全体设备管理及操作人员均需严格遵守，将设备管理理念融入日常工作，形成“人人关心设备，人人管好设备”的良好氛围。

二、核心原则

设备保养与维修工作应始终遵循以下核心原则：

1.预防为主，养修并重：将工作重心从事后维修转向事前预防，通过科学的保养计划和执行，有效预防故障发生。同时，合理安排维修资源，确保故障发生时能得到及时、有效的处理。

2.全员参与，责任到人：设备管理不仅仅是设备部门的职责，更需要生产、技术、质量等各部门的协同配合，特别是操作人员的积极参与。明确各岗位在设备保养与维修中的职责，做到责任落实到人。

3.数据驱动，精准施策：建立设备运行状态、故障记录、保养历史等数据的收集与分析机制，运用数据指导保养计划的优化和维修策略的制定，实现精准管理。

4.安全优先，规范操作：在所有保养与维修活动中，必须将人员安全和设备安全放在首位，严格遵守安全操作规程，杜绝违章作业。

三、设备保养体系

设备保养是设备管理的核心环节，旨在通过一系列预防性措施，保持设备的规定功能和技术状态。

（一）保养分类与内容

1.日常保养（日保）：由设备操作人员负责执行，每日班前、班中、班后进行。主要内容包括：设备表面及工作区域的清洁；关键部位的润滑；紧固松动的连接件；检查操作机构、安全防护装置及仪表指示是否正常；发现小故障或异常现象及时处理或上报。日常保养是设备保养的基础，贵在坚持。

2.定期保养（定保）：根据设备的结构特性、运行条件及磨损规律，按预定周期（如周、月、季、年）由维修人员主导，操作人员配合进行。内容包括：对设备的局部解体检查；清洗特定部件；更换达到磨损极限的易损件；调整配合间隙；校验仪表精度等。定期保养的目的是消除设备运行中积累的隐患。

3.专项保养（项保）：针对设备的某些特定部位或特定功能，或在特定工况（如季节变化、长期停用后启用）下进行的针对性保养。例如，液压系统的油液更换与清洁、电气系统的绝缘检测、导轨的精度恢复等。专项保养需根据设备实际情况灵活安排。

（二）保养计划与执行

1.计划制定：设备管理部门应依据设备出厂说明书、行业标准、设备重要程度及实际运行经验，为每台主要设备制定详细的保养计划。计划应明确保养类型、周期、项目、内容、负责人、所需工具物料及验收标准。

2.计划执行：严格按照保养计划执行，不得随意拖延或删减项目。执行过程中，需认真填写保养记录，记录保养时间、内容、发现的问题、处理结果及遗留问题。

3.保养验证：保养工作完成后，应由设备管理员或班组长对保养效果进行检查验证，确保保养质量符合要求。未达标的需及时整改。

四、设备维修管理

设备维修是指设备发生故障或性能下降至合格水平以下时，为恢复其规定功能而采取的技术措施。

（一）维修分类与策略

1.故障维修（事后维修）：针对突发故障进行的非计划性维修。适用于故障后果不严重、对生产影响较小或维修成本较低的非关键设备。

2.预防维修：基于时间或运行里程（如设备开动小时数）的计划性维修，通过定期检查和更换易损件，防止故障发生。适用于有明显磨损周期的设备。

3.预测性维修：借助状态监测技术（如振动分析、油液分析、温度监测等），实时掌握设备运行状态，预测潜在故障，在故障发生前进行维修。这是一种更为先进和经济的维修方式，适用于关键、高价值设备。

（二）维修流程规范

1.故障报修：操作人员发现设备故障或异常，应立即停机（紧急情况）并向班组长或设备管理部门报修，说明故障现象、发生时间及停机情况。

2.故障诊断：维修人员接到报修后，应迅速到达现场，通过询问、观察、检测等手段，准确判断故障原因和故障部位。

3.维修方案：根据故障诊断结果，制定合理的维修方案，包括所需备件、工具、工时及安全措施。重大维修项目需上报审批。

4.维修实施：严格按照维修方案和安全操作规程进行维修作业。维修过程中要确保人身安全和设备不受二次损坏。对于关键工序的维修，应有技术人员现场指导或监督。

5.维修验收：维修完成后，由维修人员、操作人员共同进行试车验收，确认设备功能恢复正常，各项性能指标达标后方可交付使用。同时，详细填写维修记录。

（三）备件管理

1.建立健全备件台账，对备件的采购、入库、领用、库存进行动态管理。

2.根据设备重要性和备件消耗规律，制定合理的备件库存定额，确保关键备件的