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2025年安全科年终工作总结

2025年，安全科在公司党委、行政的统筹领导下，以“零事故、零伤亡、零重大损失”为核心目标，紧扣“防风险、除隐患、强基础、提能力”主线，系统推进安全生产责任落实、隐患排查治理、安全文化培育、科技赋能升级等重点工作。全年累计开展各类安全检查287次，覆盖生产车间、仓储物流、办公区域等12个重点场所；排查各类隐患1326项，整改完成1312项，整改率99%；组织安全培训42场，参与人次2135；开展综合应急演练8次、专项演练15次；全年未发生亡人事故及直接经济损失50万元以上的生产安全事故，安全生产形势持续稳定向好。现将全年核心工作情况总结如下：

一、以责任体系为抓手，推动安全管理规范化运行

年初即修订《安全生产责任制清单（2025版）》，细化12个部门、78个岗位的安全职责，明确“第一责任人”“一岗双责”“管业务必须管安全”的具体要求。通过“责任清单+考核细则+奖惩机制”三位一体模式，将安全绩效与部门年度评优（权重占比30%）、个人绩效奖金（单月最高扣减20%）直接挂钩。全年开展责任落实专项督查6次，对3个部门、12名责任人因隐患整改滞后、培训记录缺失等问题进行通报批评，扣减绩效合计4.2万元；对5个“零隐患、零违规”部门给予额外奖励，激发全员履责主动性。

同步完善制度体系，针对年内新投用的3条自动化生产线、2座智能立体仓库，新增《自动化设备安全操作规范》《立体仓库堆垛机使用管理办法》等5项制度；修订《危险化学品管理规程》《有限空间作业审批流程》等8项旧规，重点补充“作业前风险分析”“第三方协作单位安全交底”等关键环节要求，确保制度覆盖全业务场景。

二、以隐患治理为核心，筑牢风险防控底线

坚持“日常巡查+专项整治+交叉检查”相结合，构建全天候、无死角的隐患排查网络。日常巡查由各车间安全员每日3次巡检，重点关注设备运行状态、人员操作规范、消防设施完好性，全年记录巡查日志4300余份，发现并当场整改隐患512项；专项整治聚焦季节性风险（如夏季高温防触电、冬季防冻防凝）、重点领域（危化品存储、特种设备、电气线路），开展“春季设备检修”“秋季消防攻坚”等6大专项行动，其中危化品专项检查覆盖21个存储点，发现并整改通风系统故障、标识不清等问题76项；交叉检查由安全科牵头，组织各部门安全员跨区域互查，全年开展4轮，发现跨部门盲区隐患38项，如2号仓库与3号车间通道堆积物堵塞消防栓问题，通过联合整改3日内完成清障。

创新“隐患分级+动态销号”管理模式，将隐患分为红（重大）、黄（较大）、蓝（一般）三级，红级隐患由分管副总挂牌督办，黄级由部门负责人牵头，蓝级由班组限时整改。全年红级隐患12项（如3号车间压力管道焊缝开裂、危化品仓库防爆灯老化），均在15日内完成整改并通过第三方检测；黄级隐患58项（如部分叉车制动系统失效、配电房温湿度监控异常），整改周期平均7天；蓝级隐患1256项（如安全警示标识脱落、工具摆放不规范），90%实现当日整改。建立“隐患整改回头看”机制，对3个月内重复出现的同类隐患（如2号车间员工未正确佩戴护目镜问题累计发生5次），对责任班组负责人进行约谈并连带考核，全年重复隐患发生率同比下降42%。

三、以培训演练为载体，提升全员安全素养

坚持“需求导向+分层分类”培训策略，针对管理层（部门负责人、安全员）开展“安全管理体系构建”“事故案例复盘”等专题培训8场，重点提升风险研判、应急决策能力；针对一线员工（操作岗、维修岗）开展“岗位安全操作规程”“应急处置技能”实操培训26场，采用“现场示范+VR模拟+考核过关”模式，如在危化品泄漏处置培训中，通过VR模拟不同浓度泄漏场景，让员工练习防护服穿戴、堵漏工具使用，培训后实操考核通过率从82%提升至97%；针对新入职员工、转岗员工开展“三级安全教育”8场，累计培训217人，考核不合格者不得上岗作业。

强化应急演练实战性，全年演练覆盖火灾、危化品泄漏、触电、机械伤害等12类常见事故场景。其中“9·15危化品仓库泄漏综合演练”模拟二甲苯储罐阀门断裂泄漏，联动消防、环保、医疗等外部资源，检验了信息上报（5分钟内完成公司-园区-应急局三级报送）、初期处置（10分钟内启动堵漏、人员疏散）、外部救援衔接（20分钟内消防车辆抵达现场）等关键环节，暴露了应急物资台账更新不及时（2个空气呼吸器面罩老化未被发现）、部分员工疏散路线不熟悉（3名员工误入泄漏扩散区）等问题，演练后1周内完成物资排查更新，修订3个车间疏散路线图并组织全员再培训。通过常态化演练，员工应急响应时间从平均45秒缩短至28秒，应急处置正确率提升至92%。

四、以科技赋能为突破，提升本质安全水平

投入260万元升级安全管理信息化系统，集成“智能巡检、风险监测、应急指挥”三大模块