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2025年安全科年度工作总结

2025年，安全科在公司管理层的统筹领导下，以“本质安全提升年”为主题，围绕“零事故、零伤害、零泄漏”目标，紧密结合年度安全生产重点任务，系统推进风险分级管控、隐患闭环治理、全员能力提升、应急体系优化等核心工作，全年未发生一般及以上生产安全事故，重伤及以上人身伤害事故“零发生”，职业病新发案例同比下降42%，安全生产标准化二级企业复审以94.6分高分通过，为公司高质量发展提供了坚实的安全保障。现将全年主要工作开展情况总结如下：

一、制度体系迭代升级，责任落实更趋精准

面对新《安全生产法实施细则》及行业新版《危险化学品企业安全风险隐患排查治理导则》的发布实施，安全科牵头完成公司安全管理制度的系统性修订。全年累计修订《风险分级管控制度》《隐患排查治理标准》等核心制度12项，新增《承包商安全积分管理办法》《智能巡检系统使用规范》等专项制度7项，形成覆盖“风险辨识-管控措施-隐患治理-应急响应”全链条的制度体系。针对近年来事故案例暴露出的“岗位责任模糊”问题，组织各部门重新梳理132个岗位安全责任清单，细化“日常检查项、应急处置项、培训参与项”三类217条具体职责，同步开发“安全责任电子履职台账”，通过扫码打卡、任务推送等功能实现责任落实可视化、可追溯。全年通过系统累计记录履职行为2.8万次，部门月度责任落实达标率从年初的82%提升至12月的98%。

二、隐患治理穿透到底，本质安全持续强化

坚持“隐患就是事故”理念，构建“日常排查+专项检查+交叉互查+专家诊断”四位一体排查机制。全年组织综合性安全检查12次、季节性专项检查（防汛、防高温、防火等）6次、特殊作业专项检查28次，联合设备、工艺部门开展“跑冒滴漏”专项整治3轮，聘请外部专家开展危险工艺、重大危险源专项诊断2次。全年累计排查各类隐患1376项，其中重大隐患3项（均为高温高压管道焊缝裂纹、硝化反应釜温度联锁失效、危化品仓库通风系统故障），通过“一患一策”制定整改方案，落实资金216万元，所有隐患均在规定期限内完成整改，整改闭环率100%。针对重复性隐患问题，建立“红黄牌”管理机制，对同一类隐患3个月内重复出现的责任部门发放黄牌警告，年度累计发放黄牌5次，相关部门通过工艺优化、设备改造等措施彻底消除重复性隐患11项。例如，针对机加工车间砂轮片破碎伤人隐患反复发生的问题，推动设备部门将普通砂轮片全部更换为增强纤维砂轮片，同步加装自动防护挡板，全年该类隐患“零复发”。

三、培训演练实战导向，全员能力显著提升

以“知风险、会操作、能应急”为目标，分层分类开展安全培训。针对管理层，组织《双重预防机制建设》《新法规解读》等专题培训4次，覆盖中高层管理人员86人次；针对一线员工，开发“岗位安全操作微课程”23门（每门10-15分钟），通过班前会、移动端学习平台等方式开展碎片化学习，全年累计学习时长超1.2万小时；针对特种作业人员，联合第三方机构开展复审培训及实操考核，26名电工、焊工等特种作业人员全部持证上岗且考核通过率100%；针对新入职员工，实施“导师带徒+岗位轮训”双轨制培训，87名新员工经考核合格后上岗，岗前培训合格率100%。为检验培训效果，组织全员安全知识闭卷考试2次，平均得分从年初的78分提升至12月的92分。

应急演练突出“真演真练”，全年开展综合应急演练2次（危化品泄漏、火灾事故）、专项演练6次（有限空间作业中毒、触电急救等）、车间级桌面推演18次，参与人数累计达1500余人次。针对演练中暴露的“应急物资取用不熟练”“通讯联络不畅”等问题，修订《应急物资管理规范》，在各重点区域设置“应急物资取用指引图”，并为应急救援小组配备专用对讲机，同步开展“3分钟应急物资取用”达标测试，全体成员均在规定时间内完成。11月，公司成功承办园区“危化品泄漏事故联合应急演练”，与园区消防、环保、医疗等部门协同作战，处置流程规范、响应迅速，获上级主管部门高度评价。

四、科技赋能管理升级，风险防控更趋智能

聚焦“机械化换人、自动化减人、智能化管控”目标，推进安全管理数字化转型。投入380万元完成智能安全管理平台二期建设，集成“风险监测预警、隐患排查治理、培训考试、应急指挥”四大模块，实现数据实时采集、风险动态评估、指令自动推送。在重大危险源（液氨储罐区、汽油罐区）加装智能传感器32个，实时监测温度、压力、液位等参数，全年触发预警17次，均通过系统自动推送至责任人员并及时处置。引入AI视频分析系统，在生产车间、仓库等区域部署智能摄像头56个，自动识别未戴安全帽、违规吸烟、物料堆放超高、设备异常发热等12类风险行为，全年识别预警327次，人工核查确认有效预警298次，相关责任部门通过加强现场巡查、增设警示标识等措施，同类违规行为同比下降65%。此外，开发“隐患随手