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白车身侧围分总成焊装工艺与仿真分析

来源：官方发布[咨询]

本文以某车型白车身的侧围内板总成作为研究对象，根据焊装FLOWCHART、RPS定位系统报告等进行系统的焊装工艺分析，确认该总成是否符合工艺要求；运用DELMIA软件中DeviceTaskDefinition模块进行计算机焊接模拟，确认该总成的焊接可行性和操作性。

安全、节能以及环保是当前汽车工业发展的三大主题，与此对应的汽车车身设计与制造也备受重视。在高速、安全以及舒适的基础上，力求外形好看、使用舒适、修理快捷以及制造简单，是我们对现代车身设计的要求。车身是汽车的重要组成部分，车身制造质量的好坏对汽车的装配质量及整车性能起决定性作用，而车身冲压零件及其焊接装配的质量是影响车身质量的重要因素。

为了保证汽车生产的高质量、高效率和低成本，我们利用三维设计软件DELMIA从焊装工艺角度出发，对白车身各总成开展系统深入的工艺审查及仿真分析。在工艺分析过程中可以清晰地发现零部件总成在焊装工艺中存在的结构、空间和操作性等方面的问题，同时人机工程系统的引入，对工艺设计、线体规划以及夹具制造等优化和改善有着巨大的促进作用。本文对白车身侧围内板总成焊装工艺、仿真开展过程进行探讨。

侧围内板总成焊装工艺分析

侧围内板总成焊装工艺分析流程如图1所示。

1.焊接分级确定

从白车身整体点焊工艺的角度来看，允许的最小搭接边宽度为12.5mm，侧围门框区域通常搭边宽度为12.5～14mm，地板纵梁区域的搭边宽度通常为16～18mm，前/后副车架区域由于板料通常在2.5mm以上。过宽的搭接边会增加整车重量，通常采用开缺口的搭接边设计形式，即在焊点位置预留足够的搭接边宽度，其他区域尽可能缩减搭接边宽度，这种方式多用于曲线弧度变化不大的直口搭接区域。

侧围内板总成中两层焊搭接边宽度为12.5mm，三层焊搭接边宽度在15mm左右，搭接边宽度在保证了焊接强度的同时，没有增加板料浪费和车身重量。

5.RPS设计审查

车身统一基准系统RPS（ReferencePointSystem）是产品设计模具、夹具以及检具共同遵循，需协调统一、贯穿始终的基准系统及其公差要求，是决定产品固有质量的基准系统。

侧围内板总成中B柱内板上段焊合RPS设置有两个定位孔，与车身坐标平行，三组6个定位面，符合RPS系统的N-2-1原则，完全控制了制件的6个自由度，同时两个定位孔距离大于该制件总长的2/3。在夹具夹紧焊接时，可以保持较好的稳定状态。

图7?焊钳与夹具总成的干涉仿真

总成点焊运动仿真模拟

1.DELMIA软件

DELMIA是达索系统面向数字化制造的专业品牌，着重解决在产品设计的数字化之后的产品制造工艺设计阶段的数字化描述。DELMIA软件在汽车白车身焊装领域的应用主要体现在白车身焊装项目的前期工艺规划与仿真验证过程上。日常模拟仿真所使用的是DELMIA软件中的DPM模块，用来进行焊装工艺验证，结合人机工程模块模拟操作者实际焊接过程，验证总成的焊接操作性和可达性。

2.焊装夹具的过程运动仿真模拟

侧围内板总成由A柱内板下段总成、B柱内板总成、A柱内板上段总成、B柱内板上段焊合以及顶盖横梁连接板五部分构成，上件顺序如图3所示。依据作业标准工时表（见表4），该工位操作者从取件到焊接结束之间每个动作合计需要时间为120s，该车型生产节拍由年生产纲领、工作日和设备可动率等计算为120s。在充分考虑操作者作业熟练程度和劳动强度的情况下，兼顾车间的产能要求，可知该工位作业时间满足生产要求。

在DELMIA软件中将总成放置于夹具上，利用DELMIA软件中DeviceBuilding模块对焊装夹具进行机构运动仿真，通过此模块可以非常准确地实现焊装夹具的机构运动模拟。通过运动仿真模拟可及时发现侧围内板总成与夹具运动机构及各部件间的干涉情况，同时直观形象地表现生产现场中焊接夹具的运动状况，提高了焊接夹具的设计制造便捷性、缩短了夹具安装调试的周期。

在确认焊装夹具与总成配合无干涉以后，随即开展焊钳、产品总成以及焊装夹具之间的仿真验证。在DELMIA软件的DeviceTaskDefinition模块中，使用该模块下的Tag工具条中NewTag命令方便地自定义焊点位置，TSA工具条ManualGunSearch命令可快捷地进行焊钳、产品总成以及焊装夹具之间的干涉检查。通过仿真结果（见图7）来优化总成焊点位置，完善焊钳选型，调整焊钳焊接姿态、操作运动轨迹等内容，进而完善夹具设计品质。

结语

本文对白车身三维数据进行工艺分析，初步确定了该总成的焊接顺序、焊接定位、焊接时间以及总成的焊接性和操作性。利用DELMIA的数字仿真模拟，充分规避了夹具调试过程中存在的动态干涉和静态干涉风险，提高了夹具设计的科学性和合理