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空调冷冻水系统管道的施工工艺防腐措施

空调冷冻水系统管道防腐需围绕“材料适配、表面处理、内外防护、连接节点、系统预膜、运行维护”全流程闭环，重点解决碳钢/镀锌管的内外腐蚀、焊接/螺纹/沟槽节点破坏、系统水质腐蚀三大核心问题，以下是可直接落地的施工工艺与防腐措施，全程匹配GB50738-2011等规范。

一、核心防腐逻辑与材料适配

冷冻水系统腐蚀以氧腐蚀、垢下腐蚀、微生物腐蚀为主，不同管材的防腐策略差异显著，需先做好材料选型与适配：

管材类型

腐蚀风险

核心防腐策略

碳钢管道

内外双重腐蚀，易生锈、结垢

外防腐+内预膜+水质稳定

镀锌钢管

镀锌层破损点腐蚀，螺纹/沟槽连接处风险高

破损点局部防腐+避免强酸清洗

不锈钢管道

氯离子应力腐蚀，焊缝热影响区敏感

控制水质Cl?≤25mg/L+焊缝酸洗钝化

铜及铜合金

氨蚀、脱锌腐蚀

控制水质pH7.5-8.5+缓蚀剂（BTA类）

二、全流程施工工艺与防腐措施

（一）前期准备：管材预处理与表面处理（防腐基础）

除锈去污（除锈等级达Sa2.5或St3级）

人工除锈：钢丝刷、砂布打磨至露出金属光泽，棉纱擦净；适用于局部修补。

机械除锈：喷砂除锈（0.4-0.6MPa压缩空气，砂粒0.5-2mm，干燥无油污）或电动砂轮除锈，效率高、效果好，适用于批量预制管道。

化学除油：用碱性溶剂清洗表面油污，清水冲净后干燥，避免油污影响涂层附着力。

管口保护：除锈后管道两端预留100mm不刷漆，用于焊接/连接，内部清理干净后封口防潮防尘。

涂料选型：底漆选铁红环氧底漆/锌黄底漆（镀锌管专用），面漆选环氧磁漆/聚氨酯漆，涂层数量与厚度按设计要求（通常底漆2道+面漆1-2道，干膜总厚≥120μm）。

（二）安装过程：节点防腐与连接防护（关键风险点）

焊接节点防腐

碳钢管道焊接后，清理焊渣、药皮，打磨焊缝及热影响区，补刷底漆和面漆，避免焊缝成为腐蚀突破口。

法兰连接：碳钢法兰除密封面外全防腐，法兰内口满焊，管端距密封面≥管壁厚度+1mm。

螺纹/沟槽连接防腐（镀锌管重点）

螺纹连接：套丝后外露螺纹及镀锌层破损处，先涂防锈漆，再缠聚四氟乙烯带密封，避免金属裸露。

沟槽连接：压槽后破损处补涂锌黄底漆，卡箍安装后检查涂层完整性，确保无遗漏。

支吊架防腐

支架除锈后刷2道防锈漆，与管道接触处垫防腐垫木（厚度≥保温层厚度）或10mm厚橡胶板，避免冷桥与电化学腐蚀。

（三）系统冲洗与内防腐：管道内壁预膜（长期防护核心）

三步化学清洗（系统试压合格后）

碱性脱脂：2%浓度除油剂循环48h，清除油脂、焊渣，清水冲至pH7.0-7.5。

酸性活化：用酸洗药剂（控制pH2-3）循环24h，溶解氧化皮，清水冲至pH6.5-7.0。

中和钝化：用中和剂中和残留酸液，避免金属表面二次腐蚀。

预膜钝化（形成保护膜）

碳钢管道：用聚磷酸盐复合预膜剂，循环72h以上，控制pH8-9，形成FePO?晶体保护膜。

不锈钢管道：酸洗后用硝酸钝化液循环，钝化后清水冲净，防止氯离子残留。

铜管道：添加BTA类缓蚀剂，循环8h以上，控制pH6.0±0.5，形成螯合保护膜。

水质稳定：系统运行中添加缓蚀阻垢剂，控制水质pH7.0-8.5，电导率≤1000μS/cm，定期监测水质，避免腐蚀与结垢。

（四）后期防护：外防腐完善与成品保护（长效保障）

整体外防腐：系统试压合格后，对管道整体补涂第二道面漆，确保涂层完整，无漏涂、起泡、流淌现象。

环境控制：防腐施工环境温度5℃以上，相对湿度≤85%，雨天、雾天停止施工，避免涂层受潮起皮。

成品保护：防腐涂层未干时做警示标识，避免碰撞损坏；保温施工时避免破坏防腐层，保温层做好防水，防止水分渗入导致管道腐蚀。

三、质量管控与常见问题规避

质量检查

涂层外观：色泽均匀、无漏涂、起泡、流淌，附着力用划格法检测（≥1级）。

涂层厚度：用涂层测厚仪检测，干膜厚度符合设计要求，偏差≤-10%。

预膜效果：通过挂片试验检测保护膜完整性，腐蚀速率≤0.075mm/a为合格。

常见问题规避

镀锌管防腐：避免用强酸清洗，破损处必须补涂锌黄底漆，不能用普通铁红底漆。

不锈钢管道：禁止与碳钢直接接触，避免电化学腐蚀，水质Cl?严格控制。

焊缝防腐：焊接后及时清理补漆，不能漏补，防止焊缝优先腐蚀。

四、维护与保养（延长管道寿命）

定期监测水质：每月检测pH、电导率、氯离子、缓蚀剂浓度，及时调整水质参数。

年度检查：检查管道外防腐涂层，发现破损及时修补；对系统进行反冲洗，必要时补预膜。

停运保护：系统长期停运时，充氮保护或满水加缓蚀剂，避免管道内壁氧化生锈。