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仓库收发货标准工作流程规范

一、收货作业流程规范

（一）收货前准备

1.订单确认：仓库管理员每日上班后30分钟内登录WMS系统，下载当日《采购到货通知单》，核对内容包括供应商名称、订单号、物料编码、物料名称、规格型号、数量、交货时间、质量要求（如检验标准、批次号）等关键信息。若发现订单信息不完整（如缺少物料编码或数量模糊），需立即联系采购部确认，30分钟内完成信息补全。

2.库区规划：根据物料特性（如体积、重量、存储条件）及WMS系统推荐库位，提前规划收货暂存区。对需特殊存储的物料（如危险品、易碎品、冷链物资），需单独划分隔离区域并检查配套设施（如灭火器、缓冲垫、冷藏柜）是否正常运行。

3.设备检查：收货员需在到货前1小时检查地磅、叉车、托盘（要求托盘无破损、无变形，承重符合物料要求）、扫码枪、PDA终端等设备状态。地磅需进行0点校准，叉车需测试刹车、升降功能，扫码枪需确保与WMS系统连接正常，PDA电池电量需≥80%。

（二）到货验收

1.单据核对：供应商送货车辆到达后，收货员首先核对《送货单》与《采购到货通知单》的一致性，重点核查订单号、物料编码、供应商公章、送货人签字等信息。若《送货单》缺失或信息不符（如订单号错误），应拒绝收货并立即通知采购部，同时要求送货人员在《异常记录表》中签字确认。

2.外观检查：

-包装检查：逐件检查物料外包装是否破损、变形、受潮或污染（如纸箱压溃、编织袋撕裂、标签模糊）。对包装异常的物料，需单独存放并标记“待检”。

-标签核对：检查物料本体标签是否与《送货单》一致，内容包括物料编码、名称、规格、批次号、生产日期（或有效期）等。进口物料需额外核对报关单、商检证明（留存复印件）。

3.数量验收：

-计件物料（如零部件、箱装货物）：按《送货单》数量全检，逐件扫码或清点，记录实际收货数量。

-计重物料（如钢材、化工原料）：使用校准后的地磅称重，换算成标准单位（如吨、千克），误差需控制在±0.3%以内（以合同约定为准）。

-抽检规则：对批量到货（≥50件）的非关键物料，可按GB/T2828.1-2012标准执行抽样检验（一般检验水平Ⅱ，AQL=1.0）；对关键物料（如电子元件、药品）需100%全检。

4.质量检验：

-外观合格的物料由收货员填写《送检单》，随物料移交质量部。质量部需在2小时内完成检验（特殊物料除外），并反馈《检验报告》。

-检验合格的物料标注“合格”标签；不合格物料标注“不合格”标签，存放于退货区，同时填写《不合格品处理单》，24小时内通知采购部协调退货。

（三）入库操作

1.系统录入：验收合格后，收货员通过PDA扫描物料标签，将实际收货数量、批次号、库位信息同步至WMS系统，生成《入库单》。系统自动校验录入数据与订单的匹配性，若出现数量超收（超过订单量5%）或库位错误（如将危险品录入普通库区），系统锁定并提示，需经仓库主管审核后解锁。

2.贴标与上架：

-物料需粘贴仓库内部标签（含物料编码、库位号、入库日期），标签需贴于包装正面显眼位置，避免覆盖原标签。

-上架时遵循“先进先出”原则（FIFO），同物料不同批次需按入库时间分区域存放，后入库批次放置于外侧。堆码高度需符合安全标准（如纸箱类≤1.5米，托盘类≤2米），堆垛整齐无倾斜。

3.单据归档：《入库单》《检验报告》《送货单》由仓库文员整理，当日下班前完成电子扫描（PDF格式）并上传至企业文件管理系统，纸质版按供应商、月份分类存档，保存期3年。

二、发货作业流程规范

（一）发货前准备

1.订单审核：仓库调度员每日上午9:00、下午14:00两次从ERP系统下载《销售发货订单》，审核内容包括客户名称、订单号、物料编码、数量、交货时间、物流要求（如快递/物流、是否需打木架）等。若订单信息不明确（如未注明物流方式），需联系销售部确认，30分钟内完成信息补全。

2.库存确认：调度员通过WMS系统核查订单物料库存状态（可用库存、锁定库存、在途库存）。若可用库存不足，需立即通知销售部与客户协调（如调整交货时间或拆分订单），并在系统中标记“待补”；若库存充足，系统自动生成《拣货单》。

3.拣货规划：

-拣货方式：根据订单特性选择“按单拣选”（单张订单独立拣货，适用于小批量、多品种订单）或“批量拣选”（多张订单合并拣货，按客户分拣，适用于大批量、少品种订单）。

-路径优化：WMS系统自动规划最短拣货路径，避免重复往返。拣货员需按系统推荐路径操作，禁止随意更改（特殊情况需经主管批准）。

（二）拣货与配货