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2025年工艺工程师工作总结和2026年工作计划

2025年是个人专业能力与团队协作深度融合的一年，也是所在企业工艺体系向精细化、智能化转型的关键阶段。作为工艺工程师，全年工作围绕“降本增效、质量稳定、技术创新”三大主线展开，聚焦生产现场痛点，通过工艺优化、技术攻关、标准化建设等具体动作，推动多个核心产品工艺水平迈上新台阶。现将本年度主要工作成果及2026年重点计划总结如下：

一、2025年工作总结

（一）核心工艺优化：从“解决问题”到“预防问题”的能力跃升

本年度主导完成5个重点产品的工艺优化项目，覆盖SMT贴片、精密注塑、CNC加工三大核心工序，累计降低生产不良率12.7%，缩短单工序耗时18.3%，直接节约生产成本约210万元。以某医疗设备外壳精密注塑工艺改进为例，该产品长期存在飞边、缩痕问题，不良率稳定在7.2%左右，每月返工成本超8万元。通过以下步骤实现突破：

1.问题根因分析：运用鱼骨图结合Minitab统计过程控制（SPC）工具，对3个月生产数据进行全因子分析，发现模具温度波动（±8℃）、保压时间偏差（±0.5s）是主因，同时材料干燥度（含水率0.08%vs标准0.05%）未达标加剧了缺陷。

2.工艺参数重构：引入模温机闭环控制系统，将模具温度稳定性提升至±2℃；通过正交试验法重新设定保压压力（从85MPa提升至92MPa）、保压时间（从2.5s延长至3.2s），同步要求材料干燥时间从2小时延长至3小时（含水率稳定在0.04%以下）。

3.验证与标准化：小批量试产500件，不良率降至1.1%，连续3个月量产数据显示不良率稳定在1.5%以内。最终将优化后的参数纳入工艺文件（WI-2025-037），并更新模具维护标准（增加模温传感器校准频次至每周1次）。

类似的优化逻辑还应用于SMT车间01005元件贴装工艺改进，通过调整贴片机吸嘴气压（从-60kPa调整至-75kPa）、增加视觉检测（AOI）预扫描功能，使抛料率从0.3%降至0.08%，年节约物料成本约45万元。

（二）技术创新与数字化工具应用：推动工艺管理模式升级

面对生产复杂化、订单小批量多品种的趋势，本年度重点推进两项技术创新：

1.虚拟工艺验证（VPV）系统落地：联合IT部门引入基于Moldflow和AutoCADSimulation的虚拟仿真平台，将模具设计、注塑参数验证从“试错法”转向“先仿真后验证”。以某新开发的5G基站散热片为例，传统工艺需3轮试模（耗时21天，成本12万元），通过虚拟仿真提前预测熔接痕位置、冷却不均风险，仅需1轮试模即完成验证，周期缩短至7天，成本降低65%。截至12月，该系统已应用于8个新产品开发项目，平均试模次数减少2.3次/项目。

2.工艺数据中台建设：主导搭建覆盖设备、人员、物料、环境（4M1E）的工艺数据采集体系，通过在关键设备（如注塑机、贴片机）加装传感器（温度、压力、振动），结合MES系统实时抓取生产数据（如换模时间、停机原因），形成包含23个工艺参数、15类异常事件的数据库。利用Tableau进行可视化分析后，发现“设备预热不充分”导致的异常占比达28%（原为经验判断的15%），据此制定《设备预热操作规范》（含温度达标确认表），异常停机时间减少19%。

（三）生产支持与质量稳定性保障：从“救火”到“体系化预防”

全年累计处理生产异常127次，平均响应时间从2024年的45分钟缩短至22分钟，关键异常（如批量不良）闭环率100%。核心措施包括：

-建立工艺异常快速响应机制（QRQC）：针对高频异常（如焊接虚焊、尺寸超差）制定“5分钟到达现场-30分钟初步分析-2小时临时对策-24小时根本对策”的响应流程，配套《异常处理记录表》（含问题描述、临时措施、长期措施、责任人、完成时间），确保问题可追溯。

-强化工艺验证与FMEA更新：全年完成23次工艺验证（含首件、转产、设备大修后验证），更新FMEA文件15份，新增潜在失效模式27项（如“注塑机螺杆磨损导致塑化不均”），对应预防措施（如增加螺杆磨损量检测频次至每月1次）同步纳入设备维护计划。

-一线员工工艺能力提升：针对操作误差（如参数输入错误、工装安装不到位），设计“工艺要点可视化培训”，将关键参数（如温度、压力）、操作步骤（如换模顺序）制作成短视频（时长≤3分钟），结合现场“手指口述”演练，使新员工上岗合格时间从7天缩短至3天，老员工操作失误率下降35%。

（四）团队协作与知识沉淀：从“个人经验”到“组织能力”的转化

作为工艺组核心成员，全年主导跨部门协作项目6项（研发-工艺-生产-质量），推动“设计-工艺-制造”协同效率提升。例如在某新能源电池包壳体开发中，提前介入研