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《现场管理检查及考核验收标准》

现场管理是企业生产运营的核心环节，直接影响产品质量、生产效率、安全生产及企业形象。为规范现场管理行为，明确检查与考核要求，推动现场管理水平持续提升，结合企业实际生产场景，制定本检查及考核验收标准。本标准覆盖生产现场全要素，包含6S管理、安全管理、设备管理、工艺管理、环境管理五大核心模块，细化检查项目、评分标准及整改要求，确保可操作、可量化、可追溯。

一、检查范围与基本原则

检查范围涵盖企业所有生产车间、仓储区域、辅助作业区（如配电房、空压机房）及公共通道，包括但不限于设备设施、物料存放、人员操作、环境状态等现场要素。检查遵循“全面覆盖、问题导向、量化评价、闭环整改”原则：全面覆盖指检查无盲区，涵盖人、机、料、法、环各环节；问题导向指聚焦高风险、易反复问题；量化评价指通过具体指标实现评分标准化；闭环整改指“检查-反馈-整改-复查”全流程跟踪。

二、现场管理检查内容及评分标准

本部分采用百分制评分，各模块权重及具体检查项如下：

（一）6S管理（权重30%）

6S管理是现场基础管理的核心，包含整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全六大要素，具体检查项及扣分标准如下：

1.整理（5分）：生产区域内无无关物品（如个人生活用品、废弃工具、过期文件），非生产性物资需集中存放于指定“待处理区”并标注处理时限（≤3个工作日）。每发现1处无关物品扣0.5分，待处理区物资未标注或超期未处理每处扣1分。

2.整顿（8分）：所有物料、工具、设备定置定位，区域线清晰（黄线宽度5-10cm，无脱落、模糊），标识牌内容完整（名称、规格、责任人）且与实物一致。物料堆高不超过2米（袋装物料不超过1.5米），通道宽度≥1.2米（主通道≥1.5米），无占道堆放。每发现1处定置不符扣1分，标识错误或缺失每处扣0.5分，堆高或通道违规每处扣1分。

3.清扫（6分）：地面无积灰、油污、杂物（可见颗粒物直径≤2mm），设备表面无明显污渍（手摸无明显灰尘），操作台面无残留物料（残留量≤50g/㎡）。墙角、设备底部等隐蔽区域无卫生死角（蛛网、积尘厚度≤2mm）。每发现1处明显污渍扣0.5分，隐蔽区域卫生不达标每处扣1分。

4.清洁（5分）：区域卫生责任牌明确（含责任人、清扫频次、检查人），清扫工具（扫帚、拖把）使用后归位并保持干燥。垃圾容器分类标识清晰（可回收、不可回收、危废），垃圾不超过容器容量的80%。责任牌缺失或信息不全每处扣1分，清扫工具未归位或潮湿每处扣0.5分，垃圾混装或超量每处扣1分。

5.素养（4分）：员工按要求穿戴工装（无破损、污渍）、工鞋（防滑、无开胶），操作时佩戴必要护具（如手套、护目镜）。班前会正常开展（每日8:00-8:15，内容记录包含任务分配、安全提醒）。工装不规范每人次扣0.5分，护具缺失每人次扣1分，班前会未开展或记录不全扣2分。

6.安全（2分）：安全通道无堵塞（应急灯、疏散指示标识完好），消防器材前无遮挡（距离≥0.5米）。本项为扣分项，通道堵塞或消防器材遮挡每处扣1分，扣完为止。

（二）安全管理（权重25%）

安全管理是现场管理的底线，重点检查风险管控、设备安全、操作规范及应急准备，具体如下：

1.危险源管控（8分）：高危区域（如化学品存放区、高压配电房）设置警示标识（符合GB13495.1要求，内容包含风险等级、防护措施），配备监控或门禁系统（24小时运行）。危险源台账更新及时（变更后24小时内修订），风险告知卡张贴于操作岗位（内容包含风险点、应急措施）。警示标识缺失或不规范每处扣2分，监控/门禁故障未及时修复扣3分，台账或告知卡未更新每处扣1分。

2.设备安全（7分）：转动设备（如车床、传送带）防护罩完好（无变形、缺失，与转动部件间隙≤5mm），电气设备接地可靠（接地电阻≤4Ω，检测记录齐全）。特种设备（如叉车、压力容器）定期检验（检验标签在有效期内），操作人员持证上岗（证件与岗位匹配）。防护罩缺失或间隙超标每处扣2分，接地不合格或记录缺失扣3分，特种设备超期未检或无证操作每人次扣3分。

3.操作规范（6分）：员工严格执行安全操作规程（如动火作业前检测可燃气体浓度、有限空间作业前通风并佩戴呼吸器），无“三违”行为（违章指挥、违规作业、违反劳动纪律）。每发现1次违规操作扣2分，“三违”行为每人次扣3分（管理人员指挥违规加倍扣分）。

4.应急准备（4分）：车间配备应急物资（灭火器、急救箱、消防水带），灭火器压力正常（指针在绿色区域）、有效期内（无锈蚀、密封完好），急救箱药品齐全（无过期、缺失）。每季度开展应急演练（记录包含时间、内容、参与人员、效果评估）。灭火器压力不足或过期每具扣1分，急救箱药品缺失或过期每处扣1分，未按频次演练或记录不全扣2分。

（三）设备管理（权重20%）