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2025年工艺工程师工作总结及2026年工作安排

2025年是工艺技术深度融合生产实际、推动制造能力升级的关键一年。作为工艺工程师，全年工作紧密围绕“效率提升、质量稳定、成本可控、技术创新”四大核心目标展开，通过项目攻坚、流程优化、团队协同等多维度发力，在解决生产痛点、突破技术瓶颈、完善工艺体系等方面取得阶段性成果。现将本年度工作总结及2026年重点工作安排梳理如下：

一、2025年工作总结

（一）工艺优化与效率提升：聚焦瓶颈，实现关键工序突破

本年度主导完成5项核心工艺优化项目，覆盖焊接、装配、表面处理三大关键环节，直接推动产线综合效率提升18.6%，单台产品制造周期缩短22分钟。以某主力机型的精密装配工序为例，原工艺因零件配合精度要求高（±0.05mm），需人工反复校准，单工序耗时45分钟，不良率达2.8%。通过三方面改进：一是联合设计部门开展DFM（可制造性设计）评审，将3处复杂曲面配合改为模块化预装配结构，减少现场调整点；二是引入视觉引导装配系统，利用工业相机实时检测零件位置，自动纠偏精度至±0.02mm；三是优化作业动线，将工具架由单侧布局改为环形可旋转结构，取放时间缩短40%。改进后，该工序耗时降至20分钟，不良率低于0.5%，年节约人工成本约120万元。

在自动化改造方面，针对小批量多品种产品的换型效率问题，主导设计“快换工装系统”。通过标准化定位接口、模块化夹具设计，将产线换型时间从平均2.5小时压缩至40分钟，设备综合利用率（OEE）从68%提升至82%。该方案已在3条柔性产线推广，全年支持23次紧急插单任务，交期达成率从91%提升至98%。

（二）技术攻关与质量改进：精准施策，解决长期痛点问题

本年度重点攻克3项质量顽疾，其中“铝合金压铸件气孔缺陷”问题历时6个月完成闭环。该问题长期导致某关键部件不良率达15%，月均报废成本超30万元。通过鱼刺图分析锁定“模具排气不畅”“熔炼除气不彻底”“浇注温度波动”三大主因：一是优化模具排气槽设计，将原0.2mm深度增加至0.3mm，宽度由2mm扩展至3mm，同时在型腔末端增设3个φ1mm排气针；二是引入在线除气设备，将熔炼过程中氢含量控制在0.15ml/100g以下（原0.25ml/100g）；三是加装浇注温度实时监控系统，将温度波动范围从±15℃缩小至±5℃。改进后，该部件不良率降至2.1%，年节约成本约360万元，相关经验已纳入《压铸件工艺控制手册》。

针对“电子组件焊接虚焊”问题，通过DOE（实验设计）方法验证焊锡成分、预热温度、焊接时间三因素对焊点强度的影响，确定最优参数组合（Sn63Pb37焊料、预热温度120℃、焊接时间3秒），配合自动焊锡机的视觉检测功能，虚焊率从1.2%降至0.15%，客户投诉量同比下降65%。

（三）标准化建设与经验沉淀：构建体系，强化技术传承

全年完成12份工艺文件修订、8份新工艺标准编制，建立“工艺参数-操作规范-检验标准”三级联动机制。针对过去工艺文件与实际操作脱节的问题，推行“现场验证制”：每份新文件发布前需经产线实操验证，由工艺、生产、质量三方签字确认；同时建立“工艺变更电子台账”，记录每次参数调整的原因、验证数据及效果，实现技术变更可追溯。目前，工艺文件与现场一致性达98%，因文件错误导致的生产异常减少70%。

在经验沉淀方面，主导编写《常见工艺问题解决案例集》，收录本年度23个典型问题的分析过程、解决方法及预防措施，通过月度技术分享会向团队讲解。该案例集已成为新员工培训的核心教材，新人独立处理常规问题的时间从3个月缩短至1个月。

（四）团队协作与能力培养：双向赋能，提升整体作战水平

作为工艺组负责人，全年通过“项目带教+专题培训”模式培养后备力量。针对3名新入职工程师，安排参与“快换工装系统”“压铸件气孔改善”等实战项目，由资深工程师“一对一”指导，从方案设计、现场调试到效果验证全程跟进；同时每月组织“工艺技术沙龙”，围绕DFMEA（设计失效模式分析）、SPC（统计过程控制）等工具开展专题培训，全年累计培训24课时，团队成员工具应用能力提升40%。目前，团队中2人已能独立负责中型工艺项目，1人获公司“技术创新奖”。

跨部门协作方面，建立“工艺-生产-质量”联合例会制度，每周四固定时间讨论生产异常、质量问题及工艺改进需求，全年共解决跨部门问题87项，问题响应时间从24小时缩短至4小时。与设备部门联合开展“设备工艺匹配性”专项评估，针对5台关键设备调整参数，使设备故障率下降12%，工艺适配性提升20%。

二、存在的不足与反思

尽管本年度取得一定成绩，但仍存在三方面短板：一是智能化工艺应用深度不足，目前仅在装配环节试点视觉引导系统，数字孪生、工艺仿真等技术尚未