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2025年工艺工程师年终工作总结

2025年是我在工艺工程师岗位上深化技术沉淀、推动产线效能升级的关键一年。全年围绕“降本、提质、增效”核心目标，聚焦新能源电池、消费电子精密组件两大业务板块，主导完成7项工艺优化项目、3项新技术导入验证，参与解决21起产线重大异常，推动所属车间综合良率提升6.3%，单工序平均生产效率提高18.7%，年度直接降本超120万元。以下从具体工作开展、技术突破、团队协作及个人成长等方面总结全年实践。

一、核心业务攻坚：以问题为导向的工艺优化落地

（一）新能源电池极片涂布工艺稳定性突破

年初，某重点客户反馈批次电池循环寿命波动超5%，经产线追溯发现极片涂布面密度一致性偏差是主因。传统工艺依赖人工巡检与经验调整，参数响应滞后导致首尾段面密度偏差达±3.2%。我牵头成立跨部门小组，联合设备部、质量部开展专项攻关：首先通过全周期数据采集，提取涂布速度、烘箱温度、浆料粘度等12个关键参数，建立多元线性回归模型，识别出“烘箱第二段温度与涂布速度匹配度”为核心影响因子；其次引入PID自适应控制算法，将温度调节精度从±2℃提升至±0.5℃，同时在涂布头增加激光测厚实时反馈模块，实现“测厚-调整-再测厚”闭环控制；最后优化换卷工艺，将停机调整时间从15分钟压缩至3分钟，减少非稳态生产时长。项目落地后，面密度偏差缩小至±1.1%，对应电池循环寿命波动降至1.8%，客户满意度评分从82分提升至95分，该工艺方案已纳入公司新能源电池工艺标准库。

（二）消费电子精密连接器压接工艺效率提升

二季度，产线反馈某款精密连接器压接工序良率仅89%，且单次换型时间长达45分钟，严重影响小批量多品种订单交付。经现场观察，发现问题集中在两点：一是压头磨损导致压接高度超差，二是换型时需人工重新校准7个定位点，操作误差大。针对压头磨损问题，我提出“表面强化+动态补偿”方案：采用PVD镀钛工艺将压头硬度从HV800提升至HV1200，同时在设备控制系统中增加压接压力实时监测，当压力偏离基准值5%时自动触发补偿程序，调整压接深度。针对换型效率问题，设计快速定位工装，通过定位销与基准块配合，将换型校准时间缩短至8分钟，同时开发“工艺参数记忆模块”，换型时自动调取历史合格参数，减少人工输入错误。改进后，压接良率提升至96.5%，单班产能从12000PCS增至15000PCS，换型效率提升82%，该产线全年完成127次小批量换型，交付准时率从85%提升至98%。

二、技术创新探索：数字化与自动化的深度融合

（一）基于AI的工艺参数自优化系统试点

随着公司产品复杂度提升，传统“经验试错”的工艺参数调试模式已难以满足效率要求。三季度，我联合IT部门启动“AI工艺参数自优化系统”试点，选取一条磁材成型产线作为测试对象。首先整理近3年该产线12万组历史生产数据，筛选出成型压力、保压时间、温度等8个关键参数及对应良率数据；其次采用XGBoost算法建立参数-良率预测模型，通过强化学习不断优化参数组合；最后在产线部署边缘计算终端，实时采集设备数据并输入模型，输出最优参数建议。试点3个月内，该产线良率从88%提升至93%，参数调试时间从平均4小时缩短至40分钟，单批次材料损耗减少12%。目前系统已进入迭代优化阶段，计划2026年扩展至3条关键产线。

（二）自动化检测替代人工目检改造

针对精密组件外观检测依赖人工目检导致漏检率高（平均2.3%）、人力成本高（该工序配置12名检验员）的问题，四季度主导完成“AI视觉检测+机械臂分拣”自动化改造。首先分析产品常见缺陷类型（划痕、缺料、毛边），采集20000张缺陷样本进行标注，训练YOLOv8目标检测模型，检测精度达98.6%；其次设计专用光源系统，解决不同角度反光干扰问题；最后集成六轴机械臂，将检测合格件与缺陷件分别分拣至不同料框。改造后，漏检率降至0.2%，检验员缩减至3人（转岗至设备维护与数据分析），单小时检测数量从300PCS增至800PCS，年节约人力成本约45万元。目前该方案已通过内部验收，计划2026年在同类型工序推广。

三、产线支撑与团队赋能：从问题解决到知识沉淀

全年累计处理产线异常21起，其中12起为“突发型异常”（如设备故障导致工艺参数偏离），9起为“潜伏型异常”（如材料批次波动未及时识别）。针对突发异常，建立“5分钟响应-30分钟初步诊断-2小时临时方案-24小时根本原因报告”的快速处理机制，例如10月某注塑产线因模具冷却水泄漏导致产品缩水，通过快速切换备用模具、调整注塑保压时间，2小时内恢复生产，未造成批量报废。针对潜伏型异常，推动建立“材料-工艺-设备”三方联动监测机制，要求仓库来料时增加关键参数（如塑料粒子熔融指数）抽检，工艺端同步更新材料参数与工艺匹配表，11月成功拦截一批熔融指数