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2025年机电科工作总结和2026年工作计划

2025年，机电科在公司生产运营部的统筹指导下，围绕“设备高效运行、技术创新驱动、安全零事故”核心目标，以设备全生命周期管理为主线，深化智能化改造与技能团队建设，全年累计保障生产设备有效运行时长32800小时，设备综合效率（OEE）同比提升4.2%，故障停机时间较2024年下降18%，为公司年度产值突破8亿元提供了坚实支撑。现将全年重点工作及存在问题总结如下：

一、设备管理：夯实基础，提升运行质效

1.预防性维护体系优化：以“计划+状态”双维度重构维护策略，针对86台关键设备建立“一设备一档案”，动态更新运行参数、故障历史及维护记录。全年完成预防性维护1260次，较2024年增加20%；引入振动监测、红外测温等12套在线监测设备，实现32台高价值设备的实时状态预警，提前发现电机轴承磨损、减速机漏油等隐患23项，避免非计划停机15次，直接减少经济损失约120万元。

2.老旧设备升级与淘汰：针对2018年前投产的16台老旧设备（占比18%），制定“评估-改造-替换”分级方案。其中，8台关键设备（如3台德国进口注塑机、2台高压风机）通过加装智能控制器、更换核心部件完成改造，运行稳定性提升30%；6台低效率、高能耗设备（如2台工频空压机、4台传统车床）完成淘汰，置换为节能型变频空压机和数控车床，综合能耗下降25%，单台设备产能提升15%。

3.备件管理精细化：建立“ABC分类+安全库存”动态管理机制，将2300余种备件按价值、采购周期划分为A（高价值/长周期）、B（中价值/中周期）、C（低价值/短周期）三类，A类备件库存周转率从2024年的2.1次提升至3.5次，B类库存积压量减少18%，全年备件采购成本节约15万元，同时保障了紧急维修响应时间（≤2小时）达标率98%。

二、技术创新：聚焦痛点，驱动效率提升

1.智能化改造落地：以“设备联网+数据赋能”为方向，完成全厂区56台主要设备的物联网（IoT）接入，搭建“机电设备管理平台”，实现设备运行数据（温度、压力、转速等）实时采集、分析及可视化。通过平台数据挖掘，优化了3条生产线的设备协同逻辑，单班产能提升12%；开发“智能巡检APP”，将传统纸质巡检升级为移动端扫码记录，巡检漏检率从5%降至1%，异常反馈时效从2小时缩短至15分钟。

2.节能降耗专项攻坚：针对空压机、电机等高耗能设备开展技术攻关，完成4台空压机的“变频+余热回收”改造，年节约电费45万元，回收余热满足车间冬季供暖需求（覆盖面积约2000㎡）；对20台异步电机实施变频调速改造，平均节能率达18%；在车间照明系统推广LED智能调光技术，结合人体感应与光照度传感器，照明能耗下降30%。

3.技术难题突破：针对2生产线挤出机频繁出现的“熔体压力波动”问题，联合设备厂家与技术团队分析排查，发现系喂料螺杆磨损导致物料输送不稳定，通过定制高精度耐磨螺杆（表面渗氮处理）并优化喂料参数，问题彻底解决，该设备月均故障次数从3次降至0.5次，年增产约800吨产品。

三、安全管理：严抓细节，筑牢防线

1.隐患排查闭环管理：全年开展专项安全检查24次（月度综合检查+季度专项检查），覆盖设备操作、电气线路、防护装置等12类风险点，累计发现隐患137项，整改率100%。重点强化电气安全管理，对15个配电房、86条电缆桥架进行绝缘检测与老化线路更换，消除电缆过热、接地不良等隐患28项；对32台起重设备、18台压力容器完成年度检验，合格率100%。

2.安全培训与应急演练：组织“设备安全操作”“电气火灾处置”等专题培训12场，覆盖全员（86人），培训考核通过率99%；开展“设备漏电触电”“空压机爆炸”等应急演练6次，参演率100%，员工应急响应时间从3分钟缩短至1分钟，灭火器、急救箱等应急物资使用率提升至95%（2024年为80%）。

3.安全文化渗透：推行“安全积分制”，将日常操作规范、隐患上报、培训参与等行为量化积分，年度积分前20%员工给予绩效奖励，全年员工主动上报隐患43项（较2024年增加2倍），形成“人人讲安全”的良好氛围。

四、团队建设：技能提升，激发活力

1.技能培训体系化：制定“阶梯式”培训计划，针对新员工（入职1年内）、骨干（3-5年经验）、技师（5年以上）设置不同课程。新员工侧重“设备基础+安全操作”，通过“导师带徒”模式（1名技师带2名新员工），3个月独立上岗率从75%提升至90%；骨干员工聚焦“故障诊断+技术改造”，全年外派学习5次（涉及PLC编程、工业机器人维护等），内部技术交流10场（分享典型故障案例24个）；技师团队强化“技术攻关+管理能力”，牵头完成6项技术改造项目，其中2项获公司“创新奖”