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2025年机电科工作总结

2025年，机电科在公司生产运营体系中持续发挥技术支撑与设备保障核心作用，全年围绕“稳运行、提效能、促创新、强基础”主线，统筹设备全生命周期管理、技术改造升级、节能降耗攻坚及团队能力建设，各项工作取得阶段性成效。现将本年度重点工作完成情况、存在问题及改进方向总结如下：

一、设备运维管理：稳基础、控风险，保障生产连续性

本年度以“降低非计划停机、提升设备可靠性”为目标，全面优化设备运维策略，全年主要生产设备平均故障率较2024年下降12.3%，关键设备（如3生产线主电机、4余热锅炉）实现零非计划停机，为公司完成年度生产目标提供了坚实保障。

1.预防性维护体系深化

修订《设备分级维护标准》，将126台关键设备由“定期维护”升级为“状态监测+精准维护”模式。引入振动分析、红外测温、油液监测等9类在线监测设备，累计安装传感器237个，覆盖85%的重点设备。通过实时数据采集与AI算法分析，提前发现并处理设备隐患142项，较2024年隐患处置时效性提升40%。例如，9月通过振动频谱异常预警，提前72小时发现2球磨机轴承磨损问题，避免了因轴承断裂导致的72小时停机损失，直接减少维修成本45万元。

2.检修质量与效率双提升

全年完成计划检修187次、临时检修32次，检修计划完成率100%，检修一次合格率98.6%（2024年为96.2%）。推行“检修工单标准化”管理，将每项检修任务拆解为“安全确认-拆解检查-部件更换-功能测试-验收记录”5个环节，配套编制《关键设备检修操作手册》21份，细化螺栓扭矩、对中误差等127项技术参数标准。11月完成1空压机整体大修时，采用“模块化拆解+预装配”模式，将检修周期从7天压缩至4天，同步更换了老化密封件与轴承，投运后能耗下降8%，振动值稳定在2.5mm/s以下（行业标准为4.5mm/s）。

3.设备全生命周期管理强化

建立“一机一档”电子台账，整合设备采购、安装、运行、维修、改造等全流程数据，录入信息条目超2.8万条。通过大数据分析识别出3类（高压电机、液压站、除尘风机）8年以上役龄设备共47台，其中12台因维修成本占比超原值30%（如5除尘风机近三年年均维修费用28万元，原值85万元），纳入2026年设备更新计划；其余35台制定“个性化维护方案”，通过更换核心部件（如电机定子重绕、液压阀块修复）延长使用寿命，预计可节约设备购置成本约600万元。

二、技术创新攻坚：破瓶颈、挖潜力，驱动效能升级

聚焦生产痛点与降本需求，全年实施技术改造项目11项，其中自主研发项目7项，联合外部技术团队攻关项目4项，累计创造直接经济效益约1200万元，设备综合效率（OEE）较年初提升5.2个百分点。

1.智能化改造突破

完成“设备智能运维平台”一期建设，集成设备状态监测、故障诊断、维修调度、备件管理四大模块。平台通过边缘计算终端实时采集设备运行数据（频率10Hz），结合历史故障数据库（含2018-2024年故障案例1300条），实现故障类型自动识别准确率达91%。例如，12月平台自动诊断出3给水泵轴封泄漏（传统人工巡检需4小时/次，漏检风险高），系统同步推送维修工单至责任班组，3小时内完成处理，避免了因泄漏扩大导致的泵体损坏。该平台已申请软件著作权1项，计划2026年扩展至二期，增加能耗分析与预测性维护功能。

2.节能降耗专项行动

围绕“双碳”目标，实施3项重点节能改造：一是对6台工业电机（总功率2400kW）进行变频改造，平均节能率18%，年节约电量约216万度（按0.6元/度计算，年降本129.6万元）；二是优化余热回收系统，在4、5窑头增加热管换热器，回收烟气余热用于预热助燃空气，年回收热量相当于减少标煤消耗420吨；三是推广LED照明智能控制，将车间照明由“常亮”改为“人体感应+光照度调节”模式，照明能耗下降35%，年节约电费28万元。此外，通过设备运行参数优化（如调整空压机加载压力、降低风机冗余风量），全年累计节约能耗成本超400万元。

3.小改小革提质增效

鼓励班组开展“微创新”，全年收集合理化建议67条，实施见效29项。例如，钳工班针对破碎机衬板更换耗时问题（原需8小时/次），设计“液压推拉工装”，将拆卸时间缩短至2小时，年节约工时约200小时；电工班改造电机接线盒密封结构（原采用普通胶垫，雨季易进水短路），改用硅橡胶密封圈+防水胶双重密封，电机进水故障率从月均3次降至0；仪表班优化温度传感器安装方式（原插入深度不足导致测量偏差），统一按“管道直径1/3”标准安装，测量准确性提升至±0.5℃（原±2℃），为工艺调整提供了更可靠数据支撑。

三、安全与团队建设：固底线、强能力，夯实发展根基

坚持“安全为基、人才为