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2025年机电科工作总结与计划

2025年，机电科在公司生产运营部的统筹指导下，围绕“保设备稳定、促技术升级、强安全基础、降能耗成本”核心目标，扎实推进设备全生命周期管理、智能化改造、技能人才培养等重点工作，全年未发生重大设备事故及安全责任事故，为公司年度生产任务超额完成（总产值同比增长18%）提供了有力支撑。现将本年度工作总结及2026年工作计划汇报如下：

一、2025年工作总结

（一）设备管理：稳运行、提效率，夯实生产基础

全年重点强化设备预防性维护与动态监测，建立“日常巡检+专项排查+智能诊断”三级管理体系。一是优化巡检机制，将A类关键设备（生产线主电机、高压配电装置等32台）巡检频次从每日2次增至3次，配套开发电子巡检系统，实现“定位打卡+数据上传+异常报警”功能，漏检率从2024年的3.1%降至0.5%。二是完成12台老旧设备（如2013年投用的3号空压机、2015年投用的5号数控车床）的大修升级，通过更换核心部件（空压机主机、车床伺服驱动器）并加装智能传感器，设备综合效率（OEE）平均提升12%，故障率同比下降21%。三是针对高温、潮湿等极端工况，开展“设备度夏”“设备防潮”专项维护，提前清理变压器散热片积灰23台次、更换开关柜防潮剂47处，避免因环境因素导致的停机事故6起。

截至12月底，公司主要生产设备平均完好率达98.7%（目标98%），故障停机时间累计42小时（同比减少35小时），其中因维护不到位导致的故障占比从15%降至7%，设备管理指标创近三年最优。

（二）技术改造：抓创新、促升级，激活发展动能

全年实施技术改造项目7项，总投入285万元，其中5项为自主设计方案，节约外委费用约60万元。典型案例包括：

1.3号生产线机器人工作站升级：针对原六轴机器人重复定位精度不足（±0.15mm）、换型时间长（单次30分钟）的问题，联合设备供应商更换高精度减速器（重复定位精度提升至±0.05mm），并开发“模块化夹具快速切换系统”（换型时间缩短至8分钟），该线体月产能从1.2万件提升至1.5万件，废品率下降4%。

2.空压站余热回收改造：利用空压机运行产生的余热加热车间冬季供暖水，配套安装板式换热器及循环泵，改造后每月减少天然气使用量约800立方米，年节约能源成本28万元，同时降低空压机冷却系统负荷，设备寿命预计延长20%。

3.仓库堆高机电动化改造：将5台燃油堆高机（单台油耗0.8L/小时）更换为锂电池驱动机型（单台电耗1.2度/小时），充电时间从8小时缩短至2小时（快充模式），且无尾气排放，年减少碳排放约15吨，操作环境噪音降低15分贝。

通过技术改造，全年累计创造直接经济效益120万元，间接效益（如产能提升、质量优化）超300万元。

（三）安全生产：严管控、除隐患，筑牢安全防线

始终将“安全第一”贯穿机电管理全过程，全年开展安全培训12次（覆盖112人次）、应急演练6次（消防、触电、设备倾覆等场景），组织专项安全检查23次，排查并整改隐患127项（整改率100%）。重点措施包括：

-强化作业规范：针对电气检修、高空作业等风险点，修订《机电作业安全操作规程》，新增“断电挂牌+双人确认”“高空作业双保险带”等11项具体要求，全年未发生触电、坠落等事故。

-完善防护设施：为27台旋转设备加装红外感应急停装置（设备3米内有人进入自动减速），为8处高压配电区域安装智能门禁（非授权人员刷卡+人脸识别双重验证），误触风险降低90%。

-推进隐患动态清零：建立“隐患台账+整改时限+责任人”跟踪机制，对2处长期存在的电缆桥架老化问题（涉及4条生产线供电），协调生产部错峰停机，20天内完成更换，避免了因电缆短路可能导致的全线停产风险。

全年机电系统安全事故“零发生”，连续3年获公司“安全生产先进部门”称号。

（四）节能降耗：重细节、挖潜力，提升效益水平

以“降本增效”为导向，从设备选型、运行优化、能源回收三方面发力。一是新购设备优先选用一级能效产品，全年采购的8台电机（总功率320kW）均为一级能效，较二级能效产品年节约电量约12万千瓦时。二是优化设备运行模式，对非连续生产设备（如模具加热炉、清洗机）实施“错峰启停”，利用谷段电价（0.3元/度）运行，月均电费减少1.8万元。三是推广“小改小革”节能项目，如为15台数控机床加装切削液恒温装置（避免因温度波动导致的重复加热），年节约电能5.4万千瓦时；为车间照明更换LED灯（2000盏），功率从60W/盏降至15W/盏，年节约电量36万千瓦时。

全年机电系统综合能耗较2024年下降6.5%（目标5%），节约能源成本52万元，超额完成公司下达的节能指标。

（五）队伍建设：强技能、提素质，