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2025年质量管理工程师年终工作总结精编(3篇)

2025年质量管理工程师年终工作总结精编（一）

一、年度质量目标达成复盘

2025年初，公司给质量部下达的KPI共七项：①客户端PPM≤120；②一次交验合格率≥98.5%；③重大质量事故0起；④体系审核不符合项关闭率100%；⑤质量成本占销售额比例≤1.8%；⑥新项目PPAP一次通过率≥95%；⑦供应商来料PPM≤800。截至12月20日，所有指标全部达成，其中客户端PPM87，同比下降34%；一次交验合格率99.1%，同比提升0.9个百分点；质量成本占比1.62%，节省人民币约430万元。达成路径并非“水到渠成”，而是靠“显微镜”式的过程拆解：把目标拆成12个月度节点、48个周节点、336个日节点，再用“红黄绿灯”仪表盘日清日结。任何指标连续三天飘红，立即启动A3报告，由我牵头组织跨部门围堵。全年共发出A323份，关闭率100%，平均关闭周期由去年的18天缩短到9天。

二、全过程质量管控实践

1.设计阶段：将QFD、DFMEA、公差叠加分析做成“三合一”模板，嵌入PLM系统。新项目RKA-25在原型阶段发现密封槽深度公差叠加后存在0.08mm风险，提前变更模具，避免量产后的批量召回。全年DFMEA探测度评分平均降低1.4分，RPN值下降42%。

2.来料阶段：把IQC从“检验”改为“筛查+辅导”。关键件供应商每月来厂“质量日”，我亲自授课8次，课题涵盖MSA、CPK提升、防错装置。来料PPM由年初的1200降至790，其中三家战略供应商实现“零退货”。

3.制造阶段：推行“三检三签”制度——首检、巡检、末检，操作工、班长、质量工程师三方电子签名。任何一方拒签，MES自动锁机。全年因此锁机37次，全部在30分钟内解锁，未造成产出损失。

4.成品阶段：引入AI视觉+6轴机械臂抽检，实现0.3秒/件外观全检，漏检率由0.7%降至0.05%。同步建立“缺陷图谱库”，已积累42类缺陷、1.8万张高清图像，可用于后续深度学习迭代。

三、体系与审核

1.IATF16949换版：2025年7月新版发布，我担任换版项目经理，组织差异分析会议9次，识别条款变化87处，修订文件42份，重新培训内审员136人。10月第三方审核开出3项轻微不符合，全部在5天内关闭，审核老师评价“整改证据充分、逻辑闭环”。

2.VDA6.3过程审核：对制造、物流、项目管理三大过程共审核18次，发现不符合项56项，其中“过程能力不足”占比46%。我主导建立“过程能力跃升”专项，使用CE矩阵+DOE优化注塑参数，将CPK由1.33提升到1.67，产能提升9%，报废率下降0.4%。

3.二方审核：全年接待客户审核24次，通过率100%。其中欧洲某豪华品牌对气味等级要求≤3.5，我们实测2.8，客户当场追加25%订单。

四、质量成本与效益

1.预防成本：全年投入486万元，主要用于员工培训、防错设备、DOE试验。培训满意度4.87/5，防错设备覆盖率由65%提升到92%。

2.鉴定成本：检验人员减少6人，但产量提升11%，人均检验效率提升22%，鉴定成本下降8.3%。

3.内部损失：报废金额同比下降158万元，降幅27%。其中冲压车间通过模内在线检测，报废率由0.9%降到0.3%。

4.外部损失：客户索赔金额下降94万元，降幅41%。全年无重大媒体曝光事件，品牌美誉度提升。

五、团队与人才发展

1.质量工程师梯队：建立“青蓝计划”，导师制+项目制双轮驱动。新人前6个月必须完成一个8D项目、一个DOE项目、一个审核项目，全部通过方可转正。今年共培养助理工程师6人，其中2人已能独立带项目。

2.一线质量骨干：选拔“质量之星”24人，给予月度津贴+外部培训名额。组织“红马甲”突击队，在新品爬坡、客户审核、重大投诉时冲锋在前。

3.myself：取得六西格玛黑带认证，完成《AI在质量预测中的应用》论文，被《汽车质量》杂志收录；参加中国质量协会年会并作主题演讲，个人影响力指数提升35%。

六、数字化与智能化

1.QMS系统：完成与SAP、MES、PLM、WMS接口打通，实现“一单到底”。异常单流转时间由平均26小时缩短到6小时。

2.预测性质量：基于Python+LightGBM建立预测模型，输入45个过程参数，提前30分钟预警外观缺陷，准确率91%。已在三条产线试点，计划2026年推广到全工厂。

3.区块链追溯：与供应链IT团队联合开发“质量链”，关键物料批次、检验数据、工艺参数上链存证，客户扫码即可查看，增强信任度。

七、客户投诉与改进

全年共接收正式投诉17起，同比下降29%。其中12起为外观不良，3起为尺寸