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公司质量管理制度

为规范公司质量管理活动，确保产品/服务持续满足客户需求与法律法规要求，提升市场竞争力，结合公司实际经营特点，制定本制度。本制度适用于公司产品设计开发、原材料采购、生产制造、检验检测、销售服务及售后支持全流程的质量控制与管理活动，覆盖所有部门及参与质量相关工作的全体人员。

一、质量管理职责划分

最高管理者是质量第一责任人，负责制定质量方针与年度质量目标，确保质量目标与公司战略一致；审批质量管理制度及重大质量改进方案；提供必要的资源支持（包括人力、设备、资金）以保障质量管理体系有效运行；每年至少主持1次管理评审，评价质量体系的适宜性、充分性与有效性。

质量部为质量管理的核心职能部门，负责统筹质量体系建设，编制/修订质量管理制度、检验标准、操作规范等文件；组织实施原材料、在制品、成品的检验与试验，出具检验报告；监督各部门质量目标完成情况，定期汇总分析质量数据，识别质量改进机会；牵头处理重大质量问题，组织不合格品评审与纠正措施验证；管理质量记录，确保其完整、可追溯。

技术部负责产品设计开发阶段的质量控制，确保设计输入（客户需求、法规要求、行业标准）完整准确；组织设计输出（图纸、BOM表、工艺文件）的评审、验证与确认，保留相关记录；参与不合格品技术分析，提供改进的技术方案；跟踪产品在市场中的质量表现，优化设计以提升可靠性。

生产部负责生产过程的质量控制，严格执行工艺文件与作业指导书，确保设备、工装、模具处于良好状态；开展首件检验、巡检与完工检验，记录过程质量数据；及时上报生产过程中的异常情况（如设备故障、材料异常），配合质量部进行不合格品处理；组织员工进行操作技能培训，确保按标准作业。

采购部负责供应商质量控制，建立并维护合格供应商名录，对新供应商进行资质审核（营业执照、生产许可证、质量体系认证）、现场考察（生产能力、检测设备、管理水平）及小批量试供验证；在采购合同中明确质量要求（技术参数、检验标准、违约责任）；配合质量部处理进料不合格问题，督促供应商整改并跟踪验证效果。

销售部与客服部负责收集客户质量反馈，建立客户投诉台账，记录投诉内容、时间、客户信息及处理进度；在24小时内将重大质量投诉（如批量不合格、安全事故）反馈至质量部；参与客户满意度调查，分析客户需求变化趋势，为产品改进提供市场输入；协助质量部进行售后不合格品的召回或退换处理。

二、质量策划与目标管理

每年12月，质量部牵头组织各部门根据公司战略、客户需求、上年度质量目标完成情况及行业标杆数据，制定下一年度质量目标。质量目标需量化可考核，涵盖但不限于：产品一次交验合格率≥98%、客户投诉率≤0.5%、原材料进货检验合格率≥99%、关键工序过程能力指数（CPK）≥1.33。

质量目标经最高管理者审批后，由质量部分解至各部门（如生产部对应一次交验合格率，采购部对应进料合格率，客服部对应投诉率），明确责任人和完成时限。各部门需将目标进一步分解至班组或岗位，制定具体的实施计划（如培训计划、设备维护计划、工艺优化计划）。

质量部每季度对各部门目标完成情况进行统计分析，形成《质量目标完成情况报告》，经分管领导审核后提交管理层。对未达标的项目，责任部门需在5个工作日内提交原因分析与改进措施，质量部跟踪验证改进效果；连续两季度未达标的，纳入绩效考核扣分项。

三、设计开发质量控制

设计开发分为策划、输入、输出、评审、验证、确认六个阶段。策划阶段需编制《设计开发计划》，明确阶段任务、时间节点、责任人员及资源需求；输入阶段需收集并整理客户需求（包括隐含需求）、国家标准（如GB/T、ISO）、行业规范（如汽车行业IATF16949）及法律法规（如《产品质量法》），形成《设计输入清单》，经技术部、质量部、销售部会签确认。

输出阶段需形成完整的技术文件，包括产品图纸（标注关键尺寸公差）、技术要求（性能参数、材料规格）、工艺路线（加工步骤、设备要求）、检验规范（抽样方案、检测项目）及使用说明书（操作指南、安全提示）。所有输出文件需经审核（技术主管）、批准（技术总监）后方可发放至相关部门。

评审阶段在设计开发的关键节点（如样机完成、小批量试产前）组织，邀请技术、质量、生产、采购、销售代表参与，评审内容包括设计满足输入要求的程度、技术可行性、可制造性、成本合理性。评审记录需明确提出的问题及整改要求，责任部门在10个工作日内完成整改并提交报告。

验证阶段通过试验或比对的方式确认设计输出是否满足输入要求，如进行性能测试（如电子产品的耐压测试、机械产品的疲劳测试）、可靠性试验（如高温高湿环境测试）、与同类产品的对比分析。验证报告需记录试验方法、数据、结论，由质量部签字确认。

确认阶段在产品正式投产前进行，通过客户试用、第三方