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2025年防爆专员工作总结暨下一步工作计划

2025年，在公司安全生产委员会的统筹指导下，本人作为防爆专员，严格围绕“预防为主、综合治理”的安全方针，以《危险化学品企业特殊作业安全规范》（GB30871-2022）、《爆炸性环境第1部分：设备通用要求》（GB3836.1-2021）等国家标准为依据，聚焦防爆安全全周期管理，系统推进隐患排查、设备管控、培训演练及制度优化等核心工作。全年未发生因防爆管理疏漏导致的生产安全事故，关键防爆设备故障率同比下降18%，现场防爆合规率从年初的92%提升至年末的98.6%，为公司危险化学品生产、储存、运输环节的本质安全提供了有力保障。现将本年度主要工作情况及2026年重点计划总结如下：

一、2025年主要工作完成情况

（一）安全管理体系深化运行，责任链条持续压实

本年度以“体系化、清单化、数字化”为抓手，推动防爆安全管理从“被动响应”向“主动预防”转型。一是修订《防爆设备全生命周期管理规程》，明确采购、安装、调试、运维、报废5个阶段的23项具体标准，将防爆等级匹配性审查前置至设备选型环节，全年新投用防爆设备37台（套），均通过第三方机构防爆认证复核，无“带病入场”现象。二是建立“岗位-车间-部门-公司”四级防爆责任清单，将216个防爆关键点纳入各岗位安全职责，通过月度履职考核与季度“防爆安全标兵”评选，推动一线员工从“要我管”向“我要管”转变，全年一线员工主动上报防爆隐患42起，占总隐患数的31%，较2024年提升12个百分点。三是依托公司EHS管理平台，开发“防爆安全动态监测模块”，集成设备运行参数、巡检记录、隐患整改等12类数据，实现风险等级实时预警。截至12月底，系统累计发出预警信号76次，其中一级预警（需2小时内处置）11次，均在规定时限内完成闭环，预警响应效率提升40%。

（二）隐患排查治理精准发力，风险防控效能显著提升

坚持“日常巡检+专项排查+交叉互检”相结合，全年累计开展防爆专项检查42次，覆盖生产车间、罐区、装卸站台等8类高风险区域，发现并整改隐患136项，整改率100%。具体工作中突出三个“聚焦”：一是聚焦重点场景。针对夏季高温高湿环境下防爆电气设备易受潮、秋季静电集聚风险升高的特点，分别开展“防潮防凝露”“防静电接地”专项排查，重点检查防爆接线盒密封情况、设备接地电阻值、静电跨接有效性等关键指标。例如，7月在罐区排查中发现3台输油泵防爆电机接线盒密封胶圈老化，及时更换后避免了因雨水渗入导致的短路风险；10月在丙类仓库装卸区检测到4处静电接地电阻超过10Ω（标准值≤1Ω），通过重新埋设接地极并定期复测，确保了装卸作业安全。二是聚焦薄弱环节。针对2024年暴露的“老旧装置防爆性能退化”问题，本年度对运行超过10年的12套防爆设备开展全面评估，其中4台防爆空调因外壳腐蚀严重、2台防爆照明灯具因镇流器老化，均列入2026年更新计划；对3条涉及爆炸性粉尘环境的生产线，增设粉尘浓度监测仪与自动抑爆装置，粉尘积聚风险降低65%。三是聚焦整改质效。推行“一患一档”管理，对每处隐患标注风险等级、责任人和完成时限，通过“现场拍照留痕+系统跟踪销号+复查验证”闭环管理，确保整改措施落实到位。例如，9月在合成车间发现1台防爆操作柱按钮盖缺失，当日即下发整改通知，24小时内完成配件更换并组织车间全员学习“防爆设备完整性维护”要点，避免同类问题重复发生。

（三）设备与技术管理双轮驱动，本质安全水平有效提升

以“设备可靠、技术先进”为目标，强化防爆设备全生命周期管控与新技术应用。一方面，严格执行设备维护规程，制定《防爆设备月度维护清单》，明确电机轴承润滑、密封面清洁、电缆引入装置检查等18项维护内容，全年完成日常维护2126台次，关键设备（如防爆变频器、防爆风机）预防性维护覆盖率100%，因维护不到位导致的故障数同比减少23%。另一方面，积极引入智能化防爆技术，在甲类车间试点部署物联网防爆监测系统，通过安装48个无线传感器，实时采集设备温度、振动、电流等参数，结合AI算法分析设备运行状态。试点期间，系统提前72小时预警1台防爆电机轴承磨损问题，避免了因轴承断裂引发的火花风险；在罐区增设防爆型气体检测仪16台，实现可燃气体浓度0.5秒/次高频监测，数据同步接入DCS系统，超阈值自动触发联锁切断装置，全年触发联锁动作3次，均为原料泵密封轻微泄漏，未造成事故扩大。此外，针对防爆工具管理易疏漏的问题，推行“定人定箱定编号”管理模式，为每个车间配备防爆工具柜，工具使用、归还均通过RFID标签扫码记录，全年未发生防爆工具与非防爆工具混用现象。

（四）培训与应急能力双轨提升，全员安全意识持续强化

以“知风险、会操作、能应急”为目标，构建“理论+实操+演练”三位一体培训体系。全年组织