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注塑件常见不良

注塑成型作为一种高效、高精度的塑料加工方法，广泛应用于各行各业。然而，在复杂的成型过程中，受到原料特性、模具设计、工艺参数、设备状态及操作环境等多重因素影响，注塑件往往会出现各种质量缺陷。深入理解这些常见不良的成因，并掌握针对性的改善对策，是提升产品质量、降低生产成本的关键。本文将系统梳理注塑生产中最常遇到的几类不良现象，剖析其产生根源，并探讨切实可行的解决思路。

一、缺料（短射）：型腔未完全充满的困扰

缺料，也称短射，是指熔胶未能完全充满模具型腔，导致塑件形状不完整，通常在远离浇口或壁厚较薄的区域出现明显的填充不足痕迹。这种缺陷直接影响产品的结构完整性和功能性。

成因分析：原料方面，可能是物料流动性不足，或粒径不均、含湿量过高导致塑化不良。模具设计上，若浇口位置不当、数量不足、尺寸偏小，或流道过长、过细，都会增加熔体流动阻力；型腔排气不良，困气会阻碍熔胶前进；产品局部壁厚过薄，熔体在到达前已冷却固化。工艺参数设定是常见诱因，如料筒及喷嘴温度偏低，物料塑化不充分或流动性下降；注射压力、保压压力不足，无法克服流动阻力；注射速度过慢，熔体在填充过程中过度冷却；保压时间过短，未能对型腔进行有效补缩。设备因素如射嘴堵塞、止逆环磨损导致熔胶回流，或注射油缸泄漏，也可能造成缺料。

改善对策：原料预处理上，确保原料干燥充分，必要时更换流动性更好的牌号或适当添加增塑剂。模具优化可考虑增加浇口数量、调整浇口位置至壁厚处、扩大浇口及流道尺寸；在熔体最后填充到的位置或困气区域增设或加深排气槽。工艺调整是首选方案，可逐步提高料筒及喷嘴温度，改善塑化效果；增大注射压力和保压压力，延长保压时间；提高注射速度，缩短填充时间，减少熔体在型腔中的冷却；检查并清理射嘴，更换磨损的止逆环等易损件，确保设备正常工作。

二、飞边（溢边）：模具合模面间的多余料边

飞边，又称溢边、披锋，表现为塑件在分型面、滑块、顶针等活动部件的间隙处出现多余的薄片状塑料。飞边不仅影响产品外观，还可能导致装配困难，甚至划伤使用者。

成因分析：模具问题是产生飞边的主要原因，如模具分型面不平整、有异物或磨损，导致合模后存在间隙；模具型腔及型芯的镶件、滑块、顶针等配合间隙过大；锁模力不足或不均匀，无法抵抗熔体对模具的胀模力。工艺参数方面，注射压力过高、保压压力过大或保压时间过长，会使模腔内压力超过合模力；熔体温度过高，流动性增加，更容易从微小间隙溢出；注射速度过快，也可能瞬间增大模腔内压力。此外，原料流动性过好，或模具温度过高，也易导致飞边产生。

改善对策：模具方面，需仔细清理分型面异物，对磨损或不平整的分型面进行研磨修复；检查并调整各活动部件的配合间隙，确保其在合理范围内。工艺调整上，应优先尝试降低注射压力和保压压力，缩短保压时间；适当降低料筒温度和模具温度，以降低熔体流动性和模腔内压力；降低注射速度，特别是在填充至分型面附近时。若上述方法无效，可考虑更换流动性稍差的原料，或在设备允许范围内适当提高锁模力（需注意避免损坏模具）。

三、缩痕与凹陷：塑件表面的局部收缩

缩痕通常表现为塑件表面呈现的不规则、向内凹陷的浅坑或缩瘪，多发生在壁厚不均处、加强筋或BOSS柱的背面。凹陷则相对更深，有时甚至会导致内部结构的不完整。这两种缺陷均影响产品外观质量，严重时会削弱塑件强度。

成因分析：根本原因在于塑件冷却固化过程中，内部熔体收缩未能得到充分补缩。当塑件壁厚差异较大时，厚壁区域冷却速度慢于薄壁区域，表面先固化，内部熔体继续收缩时，表面层无法支撑而向内凹陷。保压压力不足或保压时间过短，无法在熔体冷却收缩阶段持续向型腔补料。熔体温度过高，冷却收缩率增大；或模具温度不均匀，局部温度过高，导致该区域收缩过大。浇口位置不当或浇口过早冻结，使得厚壁区域得不到有效保压补缩。

改善对策：优化产品设计，尽可能保证塑件壁厚均匀，避免出现急剧的厚度变化；对必须存在的加强筋或BOSS柱，其根部应设计成渐变过渡，并减小其厚度（通常不超过主体壁厚的三分之二）。工艺调整上，增加保压压力并延长保压时间，确保在浇口冻结前能对型腔进行充分补缩；适当降低熔体温度，减小冷却收缩量；调整模具温度，使塑件各部分均匀冷却，对于厚壁区域可适当提高该区域的模温，减缓冷却速度以利于补缩。模具方面，可将浇口设置在塑件厚壁处或靠近缩痕产生的区域，确保补料路径畅通；必要时可扩大浇口尺寸，延长其冻结时间。

四、气泡与烧焦：熔体裹挟气体的恶果

气泡是指塑件内部或表层下出现的中空球状或不规则孔洞；烧焦则表现为塑件局部（通常在熔体最后填充到的死角或排气不良处）出现黑色碳化痕迹，有时伴有刺激性气味。两者均严重影响塑件的力学性能和外观。

成因分析：气泡的产生，可能源于原料含湿量过高，在高温下水分蒸发成气体；或原料中含有易挥发的低分子物质，受热挥发。模具排气