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2025年食品生产企业年度自查报告

一、生产管理体系运行情况

2025年度，公司严格遵循《食品安全法》《食品生产通用卫生规范》（GB14881-2013）等法规要求，围绕“原料管控-过程控制-成品出厂”全链条开展生产管理，全年累计生产各类产品12.6万吨（其中主产品线8.9万吨，创新产品线3.7万吨），未发生因生产管理不当导致的质量安全事件。

（一）原料采购与验收

本年度原料采购总量18.2万吨，涉及农产品（小麦、玉米等）、食品添加剂（甜味剂、防腐剂）、包装材料（复合膜、玻璃瓶）三大类。供应商管理方面，公司维持核心供应商32家（较2024年淘汰4家质量不稳定供应商，新增6家通过FSSC22000认证的供应商），所有供应商均签订质量安全协议，明确农残、重金属、微生物等23项关键指标的验收标准。

原料入厂验收环节，执行“100%抽样+重点指标快检+第三方复检”制度：对生鲜类原料（如水果原浆）增加感官、酸度、菌落总数现场快检（快检设备为2025年新购置的ATP生物荧光检测仪，检测时长由3小时缩短至15分钟）；对添加剂类原料（如苯甲酸钠）重点核查生产许可证、批次检验报告及GB2760-2014适用性；对包装材料增加迁移量检测（委托XX市质检院完成，全年检测48批次，合格率100%）。

全年原料验收不合格27批次（占比0.15%），其中2批次玉米原料黄曲霉毒素B1超标（0.05μg/kg，标准≤0.02μg/kg），已按《不合格原料处置规程》作退货处理并启动供应商责任追溯；5批次复合膜溶剂残留量超标（检测值1.2mg/m2，标准≤1.0mg/m2），要求供应商整改并扣减年度合作评分。

（二）生产过程控制

生产车间严格划分清洁区（灌装、包装）、准清洁区（调配、杀菌）、一般作业区（原料处理），区域间设置缓冲通道及风淋装置。关键工序（如巴氏杀菌、无菌灌装）实行“双人双记录+在线监控+人工复核”制度：杀菌工序温度设定值95±2℃，时间30分钟，通过PLC控制系统实时采集数据（全年共采集12.8万条记录，温度波动范围±1.5℃，符合工艺要求）；无菌灌装间空气洁净度维持万级（ISO7级），每日班前进行沉降菌检测（全年检测365次，平均沉降菌数≤10CFU/皿·30min，优于标准≤15CFU/皿·30min）。

生产过程中，针对易污染环节（如设备接口、管道死角）制定《清洁验证规程》，每月对CIP（就地清洗）系统有效性进行验证（全年验证12次，检测清洗后管道内壁微生物残留量≤100CFU/cm2，符合标准）。全年共记录生产异常11次，均为设备临时故障（如灌装机密封垫老化导致滴漏），均在30分钟内停机处理，未造成成品污染。

（三）生产环境管理

生产车间环境控制执行《食品生产车间卫生标准》，每日进行地面、设备表面清洁（使用食品级清洗剂），每周进行臭氧熏蒸消毒（浓度≥20mg/m3，时间≥60分钟）。2025年委托第三方检测机构对车间空气（悬浮粒子、沉降菌）、生产用水（总大肠菌群、重金属）、工器具（表面微生物）进行4次全项检测，结果均符合GB14881要求。其中，生产用水检测显示余氯含量0.3-0.5mg/L（标准≥0.05mg/L），符合消毒要求；工器具表面微生物检测合格率100%（目标值≥98%）。

二、质量管理体系运行情况

公司于2023年通过ISO22000认证，2025年持续优化HACCP计划，全年开展内部审核2次、管理评审1次，发现并整改不符合项17项（如原辅料仓库温湿度记录不完整、部分员工未掌握过敏原控制要求），整改完成率100%。

（一）质量检验与检测能力

质量部配备专职检验员18名（其中5名持有食品检验工高级证书），实验室拥有高效液相色谱仪、原子吸收光谱仪、微生物培养箱等设备23台（套），2025年通过CNAS实验室认可复评审。

检验覆盖原辅料（32项指标）、半成品（15项指标）、成品（28项指标）全环节：原辅料检验合格率99.8%（不合格27批次，已处理）；半成品检验重点监控调配环节的糖度、pH值（如果汁饮料糖度控制在12±1°Bx，全年偏差≤0.5°Bx的占比98.7%）；成品检验执行“出厂全检+型式检验”，全年出厂检验1260批次（合格率99.9%），型式检验4次（覆盖感官、理化、微生物、添加剂等全部项目，结果均合格）。

（二）不合格品管理

建立《不合格品控制程序》，明确不合格品标识、隔离、评审、处置流程。2025年共检出不合格成品5批次（占比0.04%），其中2批次为标签错印（营养成分表中蛋白质含量标注错误），已召回并重新贴标；3批次为菌落总数超标（检测值5.2×103CFU/g，标准≤1×103CFU/g），原因为包装封口不严，已对该批次产品作销毁