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2026年金属制品公司返工产品追溯管理制度

一、总则

（一）制定目的

为规范公司返工产品的追溯管理，准确追踪返工产品的生产源头、质量问题、处理过程及整改效果，减少同类问题重复发生，保障产品质量稳定性，降低质量成本与客户投诉风险，特制定本制度。

（二）制定依据

依据《中华人民共和国产品质量法》《工业产品质量责任条例》《质量管理体系要求》（GB/T19001）等相关法律法规与标准，结合公司金属制品生产流程（如冲压、焊接、机加工、表面处理等）及质量管理实际制定。

（三）适用范围

本制度适用于公司所有金属制品（如金属构件、零部件、成品设备）在生产过程中（含半成品、成品）、出厂检验时、客户反馈后需返工的产品追溯管理，涉及质量部门、生产部门、车间班组、技术部门、仓储部门、销售部门等相关部门及人员。

（四）追溯原则

全程覆盖：追溯范围覆盖返工产品从生产到处理的全流程，包括生产环节、质量检验、返工操作、成品入库/交付等，确保“每一件返工产品可追溯、每一个环节有记录”。

信息准确：追溯记录的信息（如产品标识、生产数据、问题描述、处理措施）需真实、完整、清晰，避免模糊或错误记录导致追溯中断。

快速高效：建立便捷的追溯流程，发现需返工产品后，能在24小时内完成初步追溯，定位问题源头，避免问题扩大。

闭环改进：以追溯结果为基础，分析问题原因，制定并落实整改措施，形成“追溯-分析-整改-验证”的闭环管理，提升整体质量水平。

责任明确：明确各部门在追溯过程中的职责，避免推诿，确保追溯工作有序开展。

（五）管理架构与职责

质量部门：作为归口管理部门，负责发起返工产品追溯、审核追溯记录、组织原因分析会议、监督整改措施落实、建立追溯档案。

生产部门：负责提供返工产品的生产数据（如生产班组、操作人员、设备编号、生产时间、工艺参数）、配合定位问题环节、执行整改措施（如调整工艺、加强操作培训）。

车间管理团队：负责记录返工产品的现场生产信息（如工序记录、检验数据）、组织车间人员参与追溯调查、执行返工操作并记录过程。

技术部门：负责分析返工产品的技术原因（如工艺设计缺陷、参数设置不当）、提供技术改进方案（如优化工艺文件、调整参数标准）。

相关职能部门：仓储部门提供返工产品的入库、出库记录，确保产品流转可追溯；销售部门负责客户反馈返工产品的信息收集（如问题描述、使用场景），配合追溯调查；财务部门核算返工成本，为质量改进提供成本数据支持。

二、返工产品标识与记录管理

（一）产品标识要求

生产过程标识：所有金属制品在生产过程中（从原材料投入到成品入库）需佩戴唯一标识，标识内容包括：产品型号、生产批次、生产日期、生产班组、操作人员编号（或设备编号），标识形式可采用条形码、二维码或纸质标签（需防水、防磨损），确保在各工序流转中不脱落、不模糊。

返工产品专属标识：发现需返工产品后，质量部门需立即为其粘贴“返工产品”专属标识，标识内容额外增加：返工单号（唯一编码，格式为“FG+年份+月份+序号”，如FG202601001）、问题描述（如“表面划痕”“尺寸超差”）、发现时间、发现人，避免与合格产品混淆。

（二）追溯记录内容

基础信息记录：质量部门在《返工产品追溯记录表》中记录返工产品的基础信息，包括：返工单号、产品型号、生产批次、生产日期、数量、发现环节（如车间自检、出厂检验、客户反馈）、发现时间、发现人、问题描述（需具体，如“直径10mm孔尺寸超差0.2mm”“焊接处有气孔，长度5mm”）。

生产环节记录：生产部门与车间配合补充生产环节信息，包括：生产班组、操作人员、使用设备编号、各工序生产时间、工艺参数（如冲压压力、焊接电流、机加工转速）、工序检验数据（如自检记录、互检记录）、原材料批次号（如金属板材、焊丝的供应商批次）。

返工过程记录：车间在执行返工操作时，需记录《返工操作记录表》，内容包括：返工单号、返工开始/结束时间、返工操作人员、返工所用设备/工具、返工步骤（如“打磨表面划痕→重新喷涂→烘干”）、返工后检验数据（如尺寸测量值、表面质量检查结果）、返工后产品状态（如“合格入库”“二次返工”“报废”）。

流转记录：仓储部门记录返工产品的流转信息，包括：返工产品入库时间、存放位置、出库时间（用于返工或交付）、接收部门/人员，确保产品从发现问题到处理完成的流转路径可追溯。

（三）记录保存要求

保存形式：所有追溯记录（纸质或电子版本）需分类保存，纸质记录需存入专门档案柜，电子记录（如系统数据、扫描件）需备份至公司服务器，避免丢失。

保存期限：常规返工产品的追溯记录保存期限不少于3年；涉及客户投诉、重大质量问题（返工数量≥10件或损失≥1万元）的追溯记录，保存期限不少于5年，确保后续可查询、可验证