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2026年金属制品公司钢材铝材验收管理制度

一、总则

（一）目的

为规范公司钢材、铝材采购验收流程，确保入库材料质量符合生产与客户要求，防范不合格材料流入生产环节，降低质量风险与成本损失，依据《中华人民共和国产品质量法》《金属材料验收标准》及行业相关规范，结合公司生产经营实际，制定本制度。

（二）适用范围

本制度适用于公司从外部采购的所有钢材（含钢板、钢管、型钢、线材等）与铝材（含铝板、铝管、铝型材、铝棒等）的入库验收工作，涵盖采购到货验收、抽样检验、不合格品处置等全流程，涉及采购、质量检验、仓储、生产等相关部门及人员。

（三）基本原则

质量优先原则：验收工作以材料质量为核心，严格按标准检验，确保不合格材料不入库、不使用。

标准统一原则：钢材、铝材验收需依据国家或行业标准、采购合同约定标准执行，确保检验标准统一、判定依据一致。

及时高效原则：材料到货后需在规定时限内完成验收，避免延误生产计划；检验过程需高效有序，减少材料积压。

责任明确原则：明确各部门及岗位在验收环节的职责，做到分工清晰、责任到人，确保验收流程闭环。

二、管理职责

（一）采购部门

负责提前向质量检验部门、仓储部门提供采购合同、送货单、厂家质量证明书（含材料成分、力学性能、尺寸偏差等信息）等资料；材料到货后，及时通知质量检验部门与仓储部门开展验收；协调供应商处理验收过程中发现的问题，如不合格品退换货、补送资料等；跟踪验收结果，确保验收流程顺利推进。

（二）质量检验部门

作为验收工作的核心部门，负责制定钢材、铝材检验细则（含抽样方法、检验项目、判定标准）；配备符合要求的检验设备（如卡尺、千分尺、硬度计、光谱分析仪等）并定期校准；安排检验人员按规定开展抽样、检验工作，出具检验报告；对检验结果进行判定，明确合格、不合格结论；指导仓储部门对不同检验状态的材料进行标识管理。

（三）仓储部门

负责核对到货材料的数量、规格、包装情况，确认与送货单、采购合同一致；协助质量检验部门做好抽样准备，如搬运、摆放待检材料；根据检验结果对材料进行分区存放，合格材料入合格品区，不合格材料入不合格品区，并做好标识；记录材料到货时间、验收完成时间、入库数量等信息，建立仓储台账；配合不合格品的退货、返工等处置工作。

（四）生产部门

根据生产需求，提供材料关键质量参数要求，协助质量检验部门制定检验重点；对验收合格入库的材料，在领用前若发现质量问题，及时反馈质量检验部门与采购部门；参与不合格品处置方案的讨论，从生产角度提出合理建议，确保处置方案不影响生产进度。

三、验收准备

（一）资料准备

采购部门在材料到货前1个工作日，将采购合同（明确材料规格、型号、数量、质量要求、交货期等）、厂家提供的质量证明书（需加盖厂家公章或质量专用章）、送货单（注明供应商名称、材料名称、规格、数量、到货日期等）提交至质量检验部门与仓储部门。质量检验部门需提前熟悉资料内容，明确检验标准与重点项目；仓储部门核对资料完整性，若存在资料缺失，及时告知采购部门协调补充。

（二）设备与人员准备

质量检验部门需提前检查检验设备状态，确保卡尺、千分尺等计量器具在检定有效期内，性能正常；光谱分析仪、硬度计等专业设备需提前调试，确保满足检验需求。同时，安排具备检验资质的人员负责验收工作，检验人员需熟悉钢材、铝材检验标准与操作流程，具备识别常见质量缺陷（如裂纹、锈蚀、变形等）的能力。

（三）场地准备

仓储部门需提前清理待检区域，确保场地整洁、干燥，无影响材料质量的因素（如油污、水渍）；划分待检区、合格品区、不合格品区，并用明显标识区分；准备好托盘、垫木等，方便材料摆放，避免材料直接接触地面造成锈蚀或损坏。

四、验收流程

（一）到货核对（仓储部门主导，采购部门配合）

材料到货后，仓储部门人员首先核对送货单与采购合同的一致性，确认材料名称、规格型号（如钢材的牌号、厚度、管径，铝材的合金牌号、截面尺寸等）、数量是否相符；检查材料包装情况，查看包装是否完好，有无破损、受潮、污染等情况，若包装破损需检查内部材料是否受损；核对厂家质量证明书与材料的对应性，确保每批材料均有对应的质量证明文件。核对完成后，填写《材料到货核对记录表》，若存在核对不符（如数量短缺、规格错误），立即通知采购部门与供应商核实。

（二）抽样检验（质量检验部门主导，仓储部门协助）

抽样规则：质量检验部门按材料批次进行抽样，每批钢材、铝材抽样数量需符合标准要求，如钢材每批随机抽取3-5根（或3-5个部位），铝材每批抽取2-4根（或2-4个部位）；抽样需覆盖不同包装、不同堆放位置的材料，确保样本具有代表性。

检验项目：

（1）外观检验：检查材料表面是否存在裂纹、折叠、结疤、锈蚀、划伤等缺陷，钢材表面锈蚀等级需符合合同约定，铝材表面需无明显氧化、斑点；检查材料尺寸偏差，用