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2026年金属制品公司成品仓储管理制度

一、总则

（一）制定目的

成品仓储是金属制品从生产到交付的关键环节，为规范公司成品仓储管理，确保成品存储安全、完好，保障库存数据准确，提升出入库效率，防范成品损坏、丢失或错发风险，满足客户交付需求，维护公司财产安全与市场信誉，特制定本制度。

（二）适用范围

本制度适用于公司所有金属成品（包括钢结构件、金属零部件、精密金属配件等）的入库、存储、出库、盘点、防护及仓储环境管理，涉及仓储部门、生产部门、质量检验部门、销售部门及相关岗位人员，覆盖公司所有成品仓库（含主仓库、临时存储区）。

（三）管理原则

遵循“安全第一、分类存储、账物一致、高效周转”原则，优先保障成品存储安全，避免因存储不当导致变形、锈蚀；按成品类型、规格、交付优先级分类存放，便于管理与出入库；建立“入库-存储-出库”全流程记录，确保库存数据实时准确；优化库存结构，减少滞销成品积压，提高仓库空间利用率与成品周转效率。

二、仓储组织与职责分工

（一）组织架构

仓储管理小组：由仓储部门负责人牵头，成员包括仓库主管、库管员、装卸作业人员，负责成品仓储日常管理，制定仓储工作计划，协调解决存储过程中的问题，确保仓储工作有序开展。

协同部门：生产部门负责成品生产完成后的交接；质量检验部门负责成品入库前的质量检验；销售部门负责提供成品出库需求（如客户订单、交付时间），并配合滞销成品处理；财务部门负责定期核对库存数据，参与年度盘点。

（二）各岗位与部门职责

仓储部门：

（1）仓库主管：制定仓储管理制度实施细则，分配库管员职责，监督出入库流程执行，审核仓储报表，处理重大仓储异常（如成品损坏、丢失），协调与其他部门的工作衔接。

（2）库管员：负责成品入库验收、存储管理、出库复核，填写仓储记录（如《成品入库单》《成品出库单》），维护库存数据，定期检查成品存储状态与仓储环境，发现问题及时上报。

（3）装卸作业人员：按库管员指令进行成品装卸、搬运，操作时遵守安全规范，使用叉车、起重机等设备时需持有效操作证，避免因操作不当导致成品损坏或安全事故。

生产部门：成品生产完成后，在24小时内通知质量检验部门检验，检验合格后向仓储部门提交《成品入库申请单》，配合库管员核对成品数量、规格，确保入库成品与申请信息一致，提供成品防护注意事项（如易碎、怕压成品的搬运要求）。

质量检验部门：成品入库前需进行质量复检，出具《成品入库检验报告》，明确合格/不合格结论；对不合格成品标注“不合格”标识，禁止入库；对特殊防护要求的合格成品，在报告中注明防护措施（如防锈处理、防潮存储）。

销售部门：根据客户订单制定《成品出库需求单》，明确出库成品名称、规格、数量、交付时间、收货地址；及时反馈客户交付变更需求，配合仓储部门协调出库优先级；定期梳理滞销成品（存储超6个月未出库），提出处理建议（如促销、折价、报废）。

三、成品入库管理

（一）入库前准备

存储区域准备：库管员根据入库成品类型、规格，提前规划存储区域，清理区域内杂物，检查货架、托盘是否完好，对需防潮存储的成品（如精密金属配件），确保存储区域已开启除湿设备；对需防压的成品（如薄壁钢结构件），准备专用支撑垫或货架。

工具与记录准备：准备好装卸工具（如叉车、托盘、吊装带），检查设备性能；提前打印《成品入库单》，明确填写项目（成品名称、规格型号、生产批次、入库数量、生产部门、检验状态），确保记录表格完整可用。

（二）入库验收流程

申请接收：生产部门提交《成品入库申请单》后，库管员在1小时内接收申请，核对申请单信息（如成品名称、规格、数量），确认存储区域与工具准备就绪，通知生产部门送货至指定入库区域。

质量核验：库管员首先查验质量检验部门出具的《成品入库检验报告》，确认成品合格，无检验报告或检验不合格的成品，一律不予入库，需退回生产部门处理；对有特殊防护要求的成品，检查是否已按要求完成防护（如涂防锈油、套防护膜）。

数量与规格核对：库管员与生产部门送货人员共同核对成品数量，按“逐件清点”（小件成品）或“抽样清点”（大件批量成品，抽样比例不低于10%）方式确认数量，同时检查成品规格（如尺寸、型号）是否与申请单一致，核对无误后在申请单上签字确认。

入库登记：库管员将验收合格的成品搬运至指定存储区域，粘贴成品标识（注明名称、规格、生产批次、入库日期、存储位置），填写《成品入库单》，记录入库时间、数量、存储位置、经办人，将入库单分送生产部门、质量检验部门、财务部门各一份，留存一联作为库存台账更新依据，同步在仓储管理系统中录入入库数据，确保系统数据与实际库存一致。

四、成品存储管理

（一）分类存储规范

分类原则：按成品类型分为“钢结构件区”“金属零部件区”“精密配件区”；按规格分为“大尺寸区”“中尺寸区