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2026年金属制品公司成品全项检验管理制度

第一章总则

第一条目的

为规范公司金属制品成品（以下简称“成品”）的全项检验工作，全面把控成品质量，确保出厂成品符合国家行业标准、客户要求及公司产品技术规范，减少质量纠纷与售后风险，保障公司品牌声誉与市场竞争力，依据《中华人民共和国产品质量法》《产品质量监督抽查管理暂行办法》《金属制品质量检验规范》等相关法律法规及公司质量管理体系要求，结合公司成品生产实际（如钢结构件、机械零部件、冲压件等），制定本制度。

第二条适用范围

本制度适用于公司所有金属制品成品的全项检验活动，包括成品生产完成后的入库检验、客户订单发货前的出库检验、特殊客户要求的专项检验，涉及的成品类型涵盖碳钢制品、合金钢制品、不锈钢制品、铝合金制品等，均需按本制度开展全项检验工作。

第三条核心定义

成品全项检验：指由质量检验部门专业人员，按照既定检验标准，对成品的外观质量、尺寸精度、力学性能、化学成分、表面处理质量、装配精度等所有规定检验项目进行逐一检测、验证，判断成品是否合格的管理过程。

关键检验项目：根据成品用途与质量要求确定的核心检验内容，如承重钢结构件的力学性能（抗拉强度、屈服强度）、精密机械零部件的尺寸公差与形位公差、食品级不锈钢制品的表面粗糙度与耐腐蚀性能等。

第四条管理原则

全面覆盖原则：检验范围涵盖成品所有质量特性，不遗漏任何规定检验项目，确保成品质量无死角管控。

标准统一原则：严格依据国家行业标准、客户合同约定及公司《成品质量检验标准》开展检验，同一类型成品检验标准保持一致，避免主观判定差异。

闭环管理原则：对检验不合格的成品，明确整改、复检、处置流程，形成“检验-发现问题-整改-复检-合格放行”的闭环，杜绝不合格成品流入市场。

第二章检验组织与职责分工

第五条检验组织架构

公司成品全项检验工作由质量检验部门牵头负责，成立成品检验小组，成员包括专职检验员（按成品类型分为机械零部件检验员、钢结构件检验员、表面处理检验员等）、技术部门质量工程师、生产部门质量联络员，必要时可邀请外部第三方检验机构（如国家金属制品质量监督检验中心）参与检验（如客户要求第三方认证、成品用于特殊领域时）。

各相关部门职责明确：

质量检验部门：制定《成品质量检验标准》与检验计划，配备检验设备与工具，组织检验员开展全项检验，出具检验报告，跟踪不合格品处置情况，管理检验记录与档案；

技术部门：提供成品设计图纸、技术参数、质量要求等文件，协助质量检验部门制定检验标准，解决检验过程中的技术争议（如尺寸公差解读、性能指标判定），参与不合格品原因分析与整改方案制定；

生产部门：在成品生产完成后，及时通知质量检验部门检验，提供成品生产记录（如工艺参数、过程检验记录），配合检验员取样与检验，负责不合格成品的返工、返修工作；

销售部门：提供客户订单中的质量特殊要求（如特定表面处理标准、第三方检验报告需求），将检验结果反馈给客户，协调客户对检验过程的见证需求。

第六条检验计划制定

每年12月，质量检验部门结合下年度成品生产计划（如成品品类、产量、交付周期）、客户订单需求、上年度检验问题反馈，制定下年度《成品全项检验总计划》，明确各类型成品的检验频次（如批量生产成品每批次检验、定制化成品每件检验）、检验项目、检验方法、检验人员、报告出具时限。

专项检验计划及时补充：当出现新成品投产、客户新增特殊检验要求、国家行业标准更新时，质量检验部门需在成品生产前10个工作日，制定《专项成品检验计划》，明确专项检验项目（如新增耐腐蚀性能测试）与检验标准，避免因检验准备不足影响成品交付。

检验计划需征求技术部门、生产部门、销售部门意见，确保计划符合生产节奏与客户需求，经质量检验部门负责人审核后，上报公司分管质量的领导审批，审批通过后下发至各相关部门执行。

第三章检验标准与实施流程

第七条检验标准制定

检验标准制定依据：

国家行业标准：如《碳素结构钢和低合金结构钢热轧厚钢板和钢带》《精密机械零部件尺寸公差与配合》《金属覆盖层钢铁制件热浸镀锌层技术要求》等；

客户需求：按客户订单或技术协议约定的质量要求（如成品表面粗糙度Ra≤1.6μm、力学性能冲击功≥34J），补充定制化检验项目；

公司要求：结合成品使用场景（如户外使用需增加耐候性检验、高温环境使用需增加耐热性检验），制定高于国家行业标准的内控指标，纳入《成品质量检验标准》。

检验标准内容细化：

外观质量：明确成品表面缺陷（如划痕、凹陷、毛刺、锈蚀）的允许范围（如划痕深度≤0.1mm、长度≤5mm），表面颜色、光泽度的判定标准（如参照潘通色卡某色号）；

尺寸精度：规定成品关键尺寸（如长度、宽度、孔径、厚度）的公差范围（如±0.05mm）、形位公差（如平面度≤0.1mm