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集团生产设备运维管理办法

一、总则

制定目的：规范集团生产设备全生命周期运维管理，保障设备完好、稳定运行，提升设备综合稼动率与使用寿命，降低设备故障停机风险，为集团稳定生产提供核心设备支撑。

核心原则：预防为主、养修结合；全员参与、专业运维；台账清晰、溯源可查；精准管控、降本增效。

适用范围：本办法适用于生产部设备运维组及各生产车间，覆盖集团所有生产用设备（含生产线主机、辅助设备、检测设备、特种设备）的采购验收、安装调试、日常运维、定期检修、故障抢修、报废处置全生命周期；所有参与设备操作、运维的人员均需遵守。

管理职责：生产部负责人统筹设备重大运维决策、设备升级改造、运维预算审批；生产部设备运维组为归口管理部门，负责设备台账管理、运维计划制定、专业检修、故障抢修、技能培训；各车间设备管理员负责本车间设备日常运维监督、隐患上报；设备操作员工负责岗位设备日常清洁、巡检、规范操作。

二、设备基础管理与台账建立

设备台账管理：建立集团生产设备全量台账，实行“一台一账”，详细记录设备名称、型号规格、采购日期、安装位置、技术参数、运维记录、检修记录、故障记录、报废日期等信息；台账由设备运维组统一管理，实时更新，确保信息真实、完整、可追溯。

设备分类管理：按设备重要性、功能划分为核心生产设备、辅助生产设备、检测设备、特种设备四类，分级制定运维标准，核心设备重点管控、优先保障运维资源。

设备标识管理：所有设备均张贴清晰标识，注明设备名称、型号、责任人、运行状态（运行/停机/检修），特种设备需单独张贴检验合格标识、安全警示标识。

三、设备日常运维与保养

日常运维责任制：落实“操作员工日常养、运维人员专业护”的双重责任制，操作员工为岗位设备日常运维第一责任人，设备运维组为专业运维核心力量。

日常保养规范：操作员工每日上岗前对设备进行清洁、润滑、紧固，检查设备运行状态、安全防护装置，做好《设备日常保养记录》；发现设备异响、漏油、参数异常等微小隐患，立即停机上报，严禁带故障运行；设备运维组每日抽查车间设备保养情况，督促整改不规范操作。

分级保养标准

一级保养（班组级）：由班组操作员工完成，每日开展，聚焦清洁、润滑、基础检查，保障设备基础运行条件；

二级保养（车间级）：由车间设备管理员牵头、运维组配合，每月开展，聚焦设备部件紧固、间隙调整、精度校准，消除潜在隐患；

三级保养（专业级）：由设备运维组专业人员完成，每季度开展，聚焦设备核心部件检测、性能优化，保障设备稳定高效运行。

四、设备定期检修与校准

检修计划制定：设备运维组每年底根据设备台账、使用年限、运行工况，编制下年度《设备定期检修计划》，按设备类型细化季度、月度检修任务，明确检修内容、责任人、时限、标准，报生产部负责人审批后落地。

分级定期检修

日常检修：针对设备日常运行微小问题，运维组随叫随到，当日处置完成，不影响正常生产；

专项检修：针对核心设备、重点部件，按季度开展专项检修，拆解检测核心部件损耗情况，及时更换老化配件，检修完成后试运行合格方可投产；

全面大修：针对所有设备，每年开展1次全面大修，全面拆解、检测、修复，恢复设备最佳性能；特种设备按国家规定定期开展专项检验，确保合规运行。

设备精度校准：检测设备、核心生产设备按技术标准定期开展精度校准，每月1次常规校准、每年1次全面校准，校准结果记录归档，校准不合格的立即停机检修，严禁不合格设备投入使用。

五、设备故障应急抢修

抢修机制：建立7×24小时设备故障应急抢修机制，设备运维组组建专业抢修团队，划分责任片区，确保故障响应及时；设立故障报修专线，实现报修、派单、抢修全流程闭环。

故障分级与处置

一般故障：设备局部小问题，不影响整体运行，抢修团队30分钟内到场，1小时内处置完成；

中度故障：设备部分功能失效，影响单条生产线运行，抢修团队1小时内到场，4小时内处置完成，期间调配备用设备或调整生产排程；

重大故障：核心设备停机、多条生产线受影响，立即上报生产部负责人，抢修团队2小时内到场，启动应急抢修预案，优先保障核心产能，力争最短时间恢复运行，处置完成后全面复盘。

故障溯源与整改：所有设备故障处置完成后，设备运维组24小时内完成故障溯源，分析故障原因（操作不当/保养缺失/部件老化/设计缺陷），制定针对性整改措施；同类故障重复出现的，开展专项复盘，优化运维标准，杜绝反复发生。

六、设备升级改造与报废处置

设备升级改造：针对老旧设备、低效率设备、与新品不匹配设备，设备运维组联合研发部、生产车间制定升级改造方案，报生产部负责人及集团管理层审批后实施；改造完成后开展性能测试，达标后方可投入使用，同步更新设备台账。

设备报废处置：设备达到使用年限、无法修复或修复成本过高、技