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2026年通用设备公司不合格品隔离处置管理制度

第一章总则

第一条制度目的

为规范公司生产、检验、仓储等环节中不合格品的识别、隔离、判定、处置流程，防止不合格品流入下道工序或市场，减少质量损失，保障产品质量安全，结合通用设备结构复杂、零部件多的生产特点，避免因不合格品管理不当引发客户投诉、安全风险，制定本制度。

第二条适用范围

本制度适用于公司所有涉及通用设备生产的环节，包括原材料入库检验、零部件加工、产品总装、成品检测、仓储存储、客户退货等过程中发现的不合格品，涵盖不合格的原材料、零部件、半成品、成品，参与不合格品管理的生产车间、质量管控部门、仓储管理部门、技术研发部门、采购部门、销售部门及相关人员均需遵守本制度。

第三条基本原则

不合格品管理遵循“及时隔离、明确判定、规范处置、追溯可查、持续改进”的原则。发现不合格品后需第一时间隔离，防止混用或流转；判定需依据明确的质量标准，避免主观臆断；处置需按规定流程执行，不得擅自处理；全过程需做好记录，确保可追溯；定期分析不合格品原因，推动质量改进。同时，所有管理活动需符合国家产品质量安全相关法律法规及行业标准。

第四条组织职责

成立不合格品管理小组（以下简称“品管小组”），由质量管控部门负责人牵头，联合生产管理部门、技术研发部门、仓储管理部门、采购部门、销售部门负责人组成。质量管控部门负责统筹不合格品管理，组织不合格品识别、隔离监督、判定审核、处置跟踪，建立不合格品管理台账；生产车间负责在生产过程中识别不合格品，及时隔离并上报，配合不合格品判定与处置；技术研发部门负责提供不合格品判定的技术标准，参与复杂不合格品的原因分析与处置方案制定；仓储管理部门负责不合格品的专区存储管理，防止与合格品混放；采购部门负责协调供应商处理不合格原材料、零部件的退换货；销售部门负责对接客户，处理不合格成品的退货与沟通，反馈客户质量诉求。

第二章不合格品识别与隔离

第五条不合格品识别

各环节需明确不合格品识别标准与责任人，确保及时发现不合格品。

原材料入库环节：采购部门接收原材料后，仓储管理部门需核对数量、规格，质量管控部门按《原材料入厂检验标准》进行抽样检测，重点检查原材料材质、尺寸、性能等指标，检测不合格的判定为不合格原材料，检验员需在《原材料检验报告》中注明不合格项。

生产加工环节：生产车间操作人员在零部件加工、产品总装过程中，需按《产品工艺操作规范》进行自检，检查加工尺寸、装配精度、外观等，发现不符合标准的产品需立即停止加工，标注“不合格”标识并上报班组长；班组长每日巡查时需复核，确认不合格品后上报质量管控部门；质量管控部门巡检人员需按规定频次抽查在制品，发现不合格品及时通知生产车间。

成品检测环节：产品总装完成后，质量管控部门按《成品出厂检验标准》进行全项检测，包括性能测试、外观检查、尺寸复核等，检测不通过的判定为不合格成品，检验员需详细记录不合格原因，如性能参数不达标、外观划伤等。

仓储存储环节：仓储管理人员在日常盘点时，需检查存储的原材料、零部件、成品是否存在变质、损坏、规格不符等情况，发现问题及时上报质量管控部门，由质量管控部门复核判定是否为不合格品。

客户退货环节：销售部门收到客户退货申请后，需记录退货产品型号、数量、客户反馈问题，将退货产品移交质量管控部门，质量管控部门按《退货品检验标准》进行检测，判定是否为不合格成品，分析不合格原因是否与客户反馈一致。

第六条不合格品隔离

发现不合格品后，责任部门需在1小时内完成隔离，防止流转。

生产车间隔离：生产车间发现不合格在制品、半成品后，操作人员需将不合格品放置在车间指定的“不合格品隔离区”，隔离区需设置明显的红色“不合格品”标识牌，标注隔离日期、产品名称、规格、数量、隔离责任人；隔离后需立即填写《不合格品隔离单》，上报班组长与质量管控部门，班组长需确保隔离区无人擅自移动不合格品。

仓储隔离：仓储管理部门接收不合格原材料、零部件或存放过程中发现不合格品后，需将其转移至仓储区专门划分的“不合格品存储专区”，专区需与合格品存储区物理隔离（如使用围栏分隔），张贴红色标识，注明不合格品类别、隔离日期、供应商/生产车间、数量、隔离责任人；质量管控部门需在2小时内现场确认隔离情况，确保符合要求。

退货品隔离：销售部门移交的客户退货产品，质量管控部门检测判定为不合格品后，需通知仓储管理部门在4小时内将其转移至“不合格品存储专区”，单独存放并标注“客户退货不合格品”，注明客户名称、退货日期、不合格原因，避免与其他不合格品混淆。

隔离过程中，所有不合格品需粘贴唯一标识标签，标注产品名称、型号、规格、数量、隔离日期、隔离责任人、不合格初步描述，确保可追溯。

第三章不合格品判定与处置

第七条不合格品判定

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