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预制砂石料挡墙施工技术交底

一、施工准备

1.1材料准备

预制块：采用C30混凝土预制，规格为长100cm×宽30cm×高50cm，每块重量不超过350kg。预制块表面应平整，棱角完整，无裂缝、蜂窝、麻面等缺陷，抗压强度需达到设计要求的90%以上方可出厂。

砂石料：选用级配良好的天然砂砾，含泥量≤5%，最大粒径≤10cm，有机质含量≤2%。进场前需进行筛分试验，确保符合设计级配要求。

水泥：采用P.O42.5级普通硅酸盐水泥，进场时需提供出厂合格证及检验报告，并按规定进行抽样复试，合格后方可使用。

钢筋：挡墙压顶及连接筋采用HRB400E级钢筋，直径12mm，抗拉强度≥540MPa，进场时需进行外观检查和力学性能试验。

其他材料：包括M10水泥砂浆、土工格栅（双向拉伸，抗拉强度≥20kN/m）、排水盲管（直径10cm，透水性材料包裹）等。

1.2机具准备

吊装设备：选用25t汽车吊，配备吊装钢丝绳（直径16mm，破断拉力≥150kN）及专用吊具，确保吊装安全。

运输设备：5t自卸汽车3辆，用于预制块及砂石料运输，车厢需进行防滑处理。

施工机械：挖掘机（1.2m3斗容）、装载机（3t）、振动压路机（20t）、蛙式打夯机（功率2.2kW）、水准仪（DS3级）、全站仪（2秒级）等，使用前需进行调试和校验，确保性能良好。

辅助工具：卷尺（50m）、靠尺（2m）、塞尺、灰桶、抹子、铁锹、手锤等，数量满足施工需求。

1.3场地准备

测量放线：根据设计图纸，采用全站仪放出挡墙轴线、基础开挖边线及高程控制点，每隔20m设置一个控制桩，并做好标记和保护。

场地平整：清除施工区域内的杂草、树根、垃圾等障碍物，平整场地，做好排水坡度（≥2%），防止雨水积水。

临时设施：搭建材料堆放区（硬化处理，设置防雨棚）、水泥库房（干燥通风，离地高度≥30cm）、钢筋加工区（配备切断机、弯曲机）等，面积满足施工需求。

二、施工工艺

2.1基础开挖

开挖方式：采用挖掘机分层开挖，深度按设计要求进行，一般为1.2m（若遇软弱土层，需加深至原状土或换填处理）。开挖过程中，随时测量坑底高程，避免超挖，机械开挖至距设计底标高20cm时，改用人工清理。

边坡支护：若开挖深度超过2m，边坡按1:0.5放坡，必要时采用钢板桩支护（长度6m，间距1.2m），防止边坡坍塌。

基底处理：基底土需进行碾压处理，压实度≥93%（重型击实标准），若基底为淤泥质土，需换填30cm厚碎石垫层，分层夯实，压实度≥90%。

2.2基础施工

混凝土垫层：浇筑10cm厚C15混凝土垫层，宽度比挡墙基础宽出20cm，采用平板振动器振捣密实，表面抹平，养护时间≥7d，强度达到设计强度70%后方可进行下道工序。

基础钢筋绑扎：按设计图纸绑扎基础钢筋，保护层厚度40mm，钢筋间距误差≤±10mm，绑扎点间距≤200mm，采用20#铁丝双股绑扎，确保牢固。

模板安装：采用1.8m×0.9m钢模板，模板接缝处粘贴海绵条，防止漏浆。模板支撑采用钢管脚手架，间距≤1.2m，扫地杆距地面≤20cm，确保模板刚度和稳定性，轴线偏差≤5mm，高程偏差≤10mm。

混凝土浇筑：基础混凝土采用C25混凝土，坍落度180±20mm，采用泵送浇筑，分层厚度≤50cm，插入式振动棒振捣（振捣时间15-30s，至混凝土表面泛浆、不再下沉为止），浇筑完成后及时覆盖养护，养护期≥14d。

2.3预制块安装

测量放线：在基础顶面放出挡墙内侧边线和预制块安装控制线，每隔5m设置一个高程控制点，确保安装位置准确。

吊装就位：汽车吊站位距挡墙基础边缘≥3m，采用两点吊装法（吊点设在预制块两端1/4处），吊装时由专人指挥，缓慢下放，避免碰撞。预制块安装时，内侧对齐控制线，底部铺设2cm厚M10水泥砂浆找平，确保平稳。

块体连接：预制块之间采用企口连接，接缝宽度≤2cm，缝内填塞M10水泥砂浆，外侧勾平缝。每3层预制块设置一道水平连接筋（直径12mm，长度1.5m，两端伸入块体15cm），连接筋与预制块预留孔采用环氧树脂锚固。

垂直度控制：采用2m靠尺检查预制块垂直度，偏差≤0.5%H（H为挡墙高度），若超差，及时调整，确保挡墙整体平顺。

2.4砂石料回填

分层回填：预制块安装完成3层后，进行内侧砂石料回填，每层厚度30cm，采用装载机摊铺，人工找平，确保表面平整。

压实处理：使用振动压路机碾压，碾压速度2-3km/h，碾压次数≥4遍（先静压后振动，由弱振至强振），压实度≥95%（重型击实标准）。靠近预制块1m范围内采用蛙式打夯机夯实，避免机械碰撞挡墙。

土工格栅铺设：当回填高度达到1.5m时，铺设一层土工格栅，格栅长度为挡墙高度的1.5倍，搭接宽度≥20cm，采用U型钉固定（间距1.0m），格栅铺设应平整，无褶皱、扭曲。

2.5排