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铝合金工艺流程标准操作手册

一、总则

本手册旨在规范铝合金生产过程中的各项操作，确保产品质量稳定、生产安全有序、生产效率最大化。本手册适用于公司内部所有铝合金材料的熔炼、铸造、塑性加工、热处理及表面处理等相关工序。所有相关操作人员必须经过本手册培训并考核合格后方可上岗。工艺参数及操作步骤如有更新，应以最新版本的工艺文件为准。

二、原材料接收与检验

2.1原材料接收

原材料（包括铝锭、合金锭、回炉料等）到厂后，由仓库管理员会同质检人员核对材料名称、牌号、规格、数量及供应商提供的材质证明文件。确认无误后，方可办理入库手续。原材料应按种类、牌号、批次分别存放于指定区域，并做好标识，防止混料。

2.2原材料检验

质检部门需按照相关标准对每批次原材料进行抽样检验。

*外观检验：检查原材料表面是否存在裂纹、夹杂、腐蚀、油污等缺陷。

*化学成分分析：采用光谱分析仪或化学分析法，对原材料的主要合金元素及杂质元素含量进行检测，确保符合相应牌号的标准要求。

*力学性能抽检（如适用）：对于部分有要求的坯料，可进行硬度、拉伸等力学性能的抽检。

检验合格的原材料方可投入生产；不合格品应隔离存放，并按《不合格品控制程序》进行处理。

三、熔炼与铸造

3.1配料

根据目标合金牌号的成分要求及各种原材料的实际成分，由工艺员计算并下达配料单。配料应遵循精确称量的原则，使用经过校准的计量设备。回炉料的加入应严格控制其比例和清洁度，避免带入有害杂质。

3.2装料与熔炼

*装料前，应检查熔炼炉炉衬、加热系统、测温系统是否完好。清理炉内残渣、异物。

*装料应遵循“先轻后重、先小后大、均匀布料”的原则，避免冲击炉底和局部过热。易烧损元素应在熔炼后期加入。

*熔炼过程中，应严格控制熔炼温度和时间，防止铝液过热、氧化和吸气。密切关注炉内铝液的熔化情况。

3.3熔体净化处理

*除气：当铝液温度达到工艺要求后，进行除气处理。常用方法包括旋转喷吹除气法（如SNIF法、Alpur法），通过向铝液中喷入惰性气体（如氮气、氩气），利用气泡吸附并带出熔体中的氢气及夹杂物。

*除渣：除气后，加入适量的精炼剂（如六氯乙烷、氯化镁等）进行精炼除渣。精炼剂应均匀撒布于铝液表面或通过专用装置加入。精炼完成后，静置一段时间，使熔渣充分上浮，然后人工或机械扒除浮渣。

*熔体净化处理后，取样进行化学成分快速分析，必要时进行成分调整。

3.4铸造

*铸造前，检查铸造设备（如结晶器、引锭装置、冷却系统、控制系统）是否正常。清理结晶器，涂抹合适的润滑剂。

*根据合金牌号和铸锭规格，设定合适的铸造工艺参数，如铸造温度、铸造速度、冷却水量、结晶器高度等。

*铸造开始时，应平稳引流，确保铝液平稳进入结晶器。铸造过程中，密切监控铸锭表面质量、尺寸、铸造速度、冷却强度及铝液液位，发现异常及时调整。

*铸锭（或铸件）取出后，应进行均匀化处理（根据合金要求），以消除铸造应力，改善组织均匀性。均匀化处理的温度和保温时间应严格按工艺规定执行。

四、塑性加工

4.1轧制

*坯料准备：检查铸锭表面质量，去除表面缺陷（如裂纹、结疤、夹杂），必要时进行铣面或剥皮处理。根据轧制工艺要求对坯料进行加热，控制加热温度和保温时间。

*热轧：将加热后的坯料送入热轧机进行轧制。根据目标厚度，制定合理的轧制道次和压下量分配。控制好轧制速度、轧制温度（开轧温度、终轧温度）及辊型。每道次轧制后，检查板材表面质量和尺寸。

*冷轧：对于需要较高精度和表面质量的板材，热轧后需进行冷轧。冷轧前需进行退火处理（中间退火），以消除加工硬化。冷轧过程中，控制好轧制力、轧制速度、张力及润滑条件。注意板材的板形控制，如平直度、侧弯等。

*轧制后的板材需进行精整处理，如剪切、矫直等，确保尺寸精度和板形符合要求。

4.2挤压

*坯料准备：检查挤压坯料的表面质量和尺寸，进行必要的表面清理。根据挤压合金和型材截面的复杂程度，对坯料进行加热。

*模具准备与预热：选择合适的挤压模具，检查模具型腔、工作带是否完好，进行必要的抛光。模具需预热至规定温度。

*挤压：将加热好的坯料装入挤压筒，施加挤压力，使金属通过模具型腔形成所需截面的型材。控制好挤压温度、挤压速度、挤压比等关键参数。

*挤压出的型材应立即进行在线淬火（对于可热处理强化合金）和拉伸矫直，以保证型材的力学性能和直线度。拉伸矫直量应控制在工艺允许范围内。

*型材经锯切定尺后，进行人工时效处理，以达到最终的力学性能要求。

4.3锻造

*坯料准备：根据锻件尺寸和重量，选择合适的坯料规格。对坯料进行表面清理和加热。

*锻造：根据锻件形状和工艺要求，选择合适的锻造设备和模具。控