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生产车间质量管理制度

以规范生产过程质量控制、提升产品符合性、保障客户需求为核心目标，适用于公司生产车间所有产品制造环节，涵盖原材料领用至成品入库的全流程质量管控活动，包括但不限于产前准备、过程操作、工序检验、不合格品处理及质量记录管理等具体环节。本制度通过明确各岗位质量职责、细化关键过程控制要求、建立可追溯的质量监控体系，确保产品质量稳定受控，推动车间质量管理水平持续提升。

一、质量职责划分

（一）车间主任质量职责

全面负责车间质量目标的分解与落实，组织制定年度质量改进计划并监督实施；统筹协调生产与质量的关系，确保质量控制要求在生产排产、设备调试、人员调配中得到优先执行；每月主持召开车间质量分析会，针对不合格品趋势、客户反馈问题、过程异常数据进行专题研讨，制定纠正与预防措施；对重大质量事故（单次损失超5万元或批量不合格率超10%）负直接管理责任，组织技术、工艺、质检等部门开展根本原因分析，监督整改措施落地；负责车间质量培训资源协调，每季度至少组织1次全员质量意识培训，每年对班组长、关键工序操作人员进行专项技能考核，考核不合格者暂停上岗资格。

（二）班组长质量职责

严格执行车间质量管理制度，每日班前会强调当日生产任务的质量重点（如特殊工艺参数、关键尺寸要求），班后会总结本班次质量问题并记录；监督班组员工按作业指导书操作，对首件检验、巡检、末件检验实施过程进行复核，确保检验记录真实完整；负责班组内设备日常维护与点检，发现设备异常（如模具磨损、仪表偏差）立即停机并上报，未经确认合格不得继续生产；对班组内发生的批量不合格（同一批次超5%）或连续3次出现同类问题，2小时内上报车间主任并配合分析原因；组织班组开展“质量小改小革”活动，每月至少提出1项质量改进建议，推动现场质量问题快速解决。

（三）专职质量员职责

依据技术文件、检验规范对原材料、在制品、成品实施全检或抽样检验，严格执行AQL（可接受质量水平）抽样标准（一般检验水平Ⅱ级，正常检验一次抽样方案）；对关键工序（如焊接、热处理、装配）实施100%过程监控，记录工艺参数（温度、压力、时间）、设备运行状态（转速、电流）及人员操作情况，发现偏离工艺要求立即要求停机整改；负责不合格品的标识、隔离与记录，填写《不合格品处理单》并注明不合格类型（材料缺陷、操作失误、设备异常），提交质量主管进行评审；每周编制《车间质量周报》，统计一次交检合格率、不合格品分类占比、返工/报废率等关键指标，分析趋势并提出改进建议；参与新产品试生产，对试生产过程中的质量问题进行记录与反馈，协助工艺部门修订检验规范。

（四）操作员工质量职责

严格按《作业指导书》操作，熟悉本工序质量要求（如尺寸公差、外观标准、性能指标），上岗前需通过岗位技能考核并取得操作资格证；执行“三检”制度：加工前核对物料规格、设备状态、工装夹具是否符合要求（首件自检），加工过程中每30分钟对产品进行自主检查（巡检），完成加工后对本工序产品进行全面检查（末件自检），自检合格后随工票流转至下工序；发现原材料不良（如表面划痕、尺寸超差）、设备异常（如刀具磨损、温控失效）或上工序产品不合格时，立即停机并向班组长报告，不得隐瞒或继续加工；做好本工序质量记录，如实填写《生产过程记录表》，记录内容包括产品编号、加工时间、工艺参数、自检结果等，确保可追溯性；参与车间组织的质量培训与QC小组活动，每月至少提出1条本工序质量改进建议。

二、生产过程质量控制

（一）产前准备控制

1.物料确认：领料员依据生产工单核对物料名称、规格、批次号，检查外包装是否完好，标识是否清晰，核对无误后填写《物料领用记录表》。对关键物料（如电子元件、特种钢材）需核对质量证明文件（材质单、检测报告），无有效证明文件的物料不得领用。

2.设备调试：操作人员开机前需进行设备点检，检查润滑情况、气压/液压系统压力、仪表显示是否正常，试运行3-5个产品确认设备稳定性。关键设备（如注塑机、数控机床）需填写《设备点检表》，点检不合格的设备需维修并重新验证合格后方可使用。

3.工装夹具验证：更换模具、夹具后，操作人员需进行首件加工，由质量员对首件产品进行全尺寸检测（关键尺寸检测项目≥80%）、功能测试（如耐压、密封性）及外观检查，首件检验合格并签字确认后，方可批量生产。首件不合格时，需调整设备或工装，重新加工首件直至合格。

4.工艺文件确认：班组长开工前需确认现场悬挂的《作业指导书》为有效版本（加盖受控章，无涂改），内容涵盖工艺参数（如温度180±5℃、转速1200±50r/min）、操作步骤、质量标准等关键信息，缺失或版本错误的文件需立即更换。

（二）生产过程控制

1.关键工序监控：对影响产品性能的关键工序（如焊接电流控制、热处理保温时间），操作人员需