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盾构内衬墙施工技术交底
一、施工准备
(一)技术准备
图纸会审与深化设计
组织技术人员核对盾构隧道结构图纸,重点确认内衬墙设计厚度(通常为300-500mm)、钢筋配置(主筋采用HRB400E级Φ20-Φ25mm钢筋,间距150-200mm)、预埋件位置(如接触网支架、管线预留孔洞)及防水构造(如遇水膨胀止水条、预埋注浆管)。
结合隧道实际轴线偏差(允许偏差±50mm),对内衬墙分仓段进行优化,每段长度控制在6-10m,避免因盾构管片椭圆度超标导致模板无法安装。
施工方案编制
明确模板体系选型(优先采用钢模,面板厚度≥6mm,背楞采用10#槽钢双拼)、混凝土浇筑方式(泵送或溜槽浇筑,坍落度控制在180±20mm)及养护措施(覆盖保湿养护≥14d)。
针对曲线段施工,制定模板弧度调整方案,采用全站仪定位每块模板的三维坐标(X、Y、Z轴偏差≤3mm)。
(二)材料准备
原材料验收
钢筋:进场时需提供出厂合格证,按批次进行力学性能试验(抗拉强度≥540MPa,屈服强度≥400MPa),表面不得有裂纹、油污。
混凝土:采用C40P8抗渗混凝土,掺加粉煤灰(掺量15%-20%)和聚羧酸系减水剂(掺量1.0%-1.5%),确保28d抗压强度≥40MPa,抗渗等级≥P8。
防水材料:止水条选用遇水膨胀倍率≥300%的橡胶制品,注浆管采用Φ20mmPVC管,每500mm设置一个出浆孔。
材料堆放
钢筋堆放需架空离地≥30cm,分类标识(规格、批次、检验状态);模板堆放时面板朝下,底部垫木间距≤1.5m,防止变形。
(三)机具准备
主要设备配置
模板系统:液压台车(承载能力≥50kN/m)、可调支撑(调节范围±100mm)、对拉螺栓(Φ16mm高强螺栓,抗拉承载力≥200kN)。
混凝土施工:输送泵(扬程≥50m)、振捣棒(Φ50mm插入式振捣器,振捣深度≥500mm)、抹面机(圆盘直径≥600mm)。
测量设备:全站仪(精度1mm+1ppm)、水准仪(精度±0.5mm)、钢筋保护层厚度检测仪。
设备检查
液压台车试运行:检查油缸伸缩同步性(偏差≤2mm)、行走机构制动性能;振捣器空载试运转≥5min,确认振幅≥0.8mm。
二、施工流程
(一)基面处理
管片表面清理
采用高压水枪(压力≥10MPa)冲洗管片表面浮浆、油污,局部凸起部位(如螺栓孔周边)用角磨机打磨至平整,平整度偏差≤5mm/2m。
对管片接缝处的渗漏点,采用速凝型水泥基渗透结晶材料封堵,固化时间≥24h。
防水层施工
在管片表面涂刷基层处理剂(干燥时间≥4h),铺贴1.5mm厚高分子自粘胶膜防水卷材,搭接宽度≥100mm,采用热风枪加热压实,确保无气泡、空鼓(空鼓面积≤0.1㎡/处)。
阴阳角部位增设500mm宽加强层,卷材收头采用金属压条固定(间距≤200mm),密封胶封边宽度≥10mm。
(二)钢筋工程
钢筋加工
主筋采用数控弯曲机加工,弯曲半径≥6d(d为钢筋直径),弯钩角度误差≤2°;箍筋尺寸偏差±5mm,开口方向错开设置。
钢筋焊接采用闪光对焊,接头长度≥10d,焊缝饱满度≥90%,每300个接头为一批次进行拉伸试验。
钢筋安装
采用“先排架后绑扎”工艺:搭设满堂脚手架(立杆间距≤1.2m,步距≤1.5m),安装主筋定位支架(采用Φ25mm钢筋制作,间距≤1.5m),确保主筋保护层厚度(设计值50mm,允许偏差+10mm/-5mm)。
绑扎时采用20#火烧丝双股绑扎,节点绑扎率100%,绑扎点间距≤200mm;预埋件位置偏差≤10mm,采用附加钢筋固定。
(三)模板工程
模板安装
液压台车就位后,调整模板中心线与设计轴线偏差≤3mm,采用斜撑(角度45°-60°)和对拉螺栓固定,螺栓间距≤600mm(侧墙)、≤800mm(拱顶)。
模板接缝处粘贴5mm厚海绵条(压缩量30%-50%),拼缝错台≤2mm,缝隙宽度≤1mm,防止漏浆。
模板验收
检查模板垂直度(允许偏差≤3mm/m)、标高(±5mm)及稳定性,采用20kN/m2荷载进行堆载试验,持荷1h后变形量≤2mm。
(四)混凝土工程
混凝土浇筑
采用分层浇筑法,每层厚度≤500mm,浇筑速度≤0.5m/h,振捣棒插入下层混凝土深度≥50mm,振捣时间15-30s(至混凝土表面泛浆、无气泡逸出)。
拱顶部位采用“倒退式浇筑”,在模板顶部设置观察窗,确认混凝土充满度达100%后封堵。
养护与拆模
浇筑完成后12h内覆盖土工布洒水养护,保持表面湿润(含水率≥90%);侧模拆除时混凝土强度≥2.5MPa,底模拆除时≥75%设计强度(通过同条件试块确定)。
三、质量控制
(一)关键质量控制点
项目
允许偏差
检查方法
检查频率
内衬墙厚度
+10mm/-5mm
超声波测厚仪
每5m一个断面
表面平整度
≤5mm/2m
2m靠
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