2025年大学(飞行器制造工程)飞机零部件加工综合测试题及答案.docVIP

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  • 2026-01-09 发布于天津
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2025年大学(飞行器制造工程)飞机零部件加工综合测试题及答案.doc

2025年大学(飞行器制造工程)飞机零部件加工综合测试题及答案

(考试时间:90分钟满分100分)

班级______姓名______

第I卷(选择题共30分)

答题要求:本卷共10小题,每小题3分。在每小题给出的四个选项中,只有一项是符合题目要求的。

1.飞机零部件加工中,对于铝合金材料的铣削加工,以下哪种刀具选择最为合适?

A.高速钢刀具

B.硬质合金刀具

C.陶瓷刀具

D.立方氮化硼刀具

2.在飞机发动机叶片加工中,为保证叶片的高精度和表面质量,常采用的加工工艺是?

A.电火花加工

B.激光切割

C.五轴联动加工中心铣削

D.线切割加工

3.飞机起落架零件的锻造过程中,影响锻件质量的关键因素不包括以下哪项?

A.锻造温度

B.锻造压力

C.模具硬度

D.原材料质量

4.对于飞机机翼结构件的焊接,通常采用的焊接方法是?

A.手工电弧焊

B.氩弧焊

C.埋弧焊

D.二氧化碳气体保护焊

5.飞机零部件加工中,数控编程时刀具路径规划应遵循的原则不包括?

A.最短路径原则

B.避免干涉原则

C.等高线原则

D.随意性原则

6.飞机机身蒙皮的加工,主要采用的工艺是?

A.冲压成型

B.铸造

C.锻造

D.车削加工

7.飞机零部件加工中,检测零件尺寸精度最常用的量具是?

A.游标卡尺

B.千分尺

C.三坐标测量仪

D.直尺

8.在飞机零部件加工中,为提高零件的疲劳寿命,常采用的表面处理工艺是?

A.镀铬

B.发蓝

C.喷丸强化

D.电泳涂装

9.飞机发动机零件的精密加工,需要控制的环境因素主要是?

A.温度和湿度

B.光照强度

C.空气质量

D.噪声水平

10.飞机零部件加工中,关于零件的装夹定位,以下说法正确的是?

A.只要能夹住就行,不需要考虑定位精度

B.定位基准应与设计基准一致

C.装夹力越大越好

D.可以随意选择装夹方式

第II卷(非选择题共70分)

二、填空题(共10分)

答题要求:本大题共5小题,每小题2分。请将答案填写在相应的横线上。

1.飞机零部件加工中,常用的毛坯制造方法有______、______、______等。

2.数控加工中心的主要组成部分包括______、______、______、______等。

3.飞机零件的加工精度包括______、______、______等方面。

4.飞机零部件加工中,常用的切削液有______、______、______等。

5.飞机结构件的装配工艺包括______、______、______等步骤。

三、简答题(共20分)

答题要求:本大题共4小题,每小题5分。简要回答问题。

1.简述飞机零部件加工中选择加工工艺的主要依据。

2.说明数控编程在飞机零部件加工中的重要性。

3.分析飞机起落架零件热处理的作用。

4.阐述飞机机翼加工中保证尺寸精度的措施。

四、材料分析题(共20分)

答题要求:阅读以下材料,回答问题。

材料:在飞机零部件加工中,某企业接到一批飞机发动机叶片的加工任务。叶片形状复杂,精度要求高。该企业采用了先进的五轴联动加工中心进行加工,但在加工过程中发现叶片表面出现了一些微小的裂纹。经过分析,发现是由于加工参数设置不合理导致的。

1.请分析加工参数设置不合理可能导致叶片表面出现裂纹的原因。(10分)

2.针对此问题,提出改进措施。(10分)

五、综合应用题(共

20分)

答题要求:根据所给条件,完成以下任务。

已知要加工一个飞机机身框架结构件,材料为高强度合金钢。要求框架结构件的尺寸精度控制在±0.05mm以内,表面粗糙度达到Ra3.2μm。请制定加工工艺方案,并说明各加工工序的作用和注意事项。(20分)

答案:

一、选择题

1.B

2.C

3.C

4.B

5.D

6.A

7.C

8.C

9.A

10.B

二、填空题

1.铸造、锻造、焊接

2.机床本体、数控系统、伺服系统、刀库及自动换刀装置

3.尺寸精度、形状精度、位置精度

4.水溶液切削液、乳化液、切削油

5.定位、夹紧、连接

三、简答题

1.依据包括零件材料性能、尺寸精度要求、形状复杂程度、生产批量等。

2.能提高加工效率、保证加工精度、实现自动化加工、优化加工工艺。

3.提高零件强度、硬度、韧性等力学性能,消除残余应力,改善加工性能。

4.选择合适加工设备和刀具,优化加工工艺参数,加强尺寸检测与控制。

四、材料分析题

1.加工参数设置不合理,如切削速度过快、进给量过大、切削深度过大等,会使切削力和切削热过大,导致叶片产生过大的内应力,从而出现裂纹。

2.重新优化加工参数,降低切削速度、进给量和切削深度;合理选择切削

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