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自拌保温混凝土施工技术交底

一、施工准备

1.1材料准备

水泥：采用P.O42.5级普通硅酸盐水泥，其3d抗压强度≥17MPa，28d抗压强度≥42.5MPa，安定性合格，进场时需提供出厂合格证及检验报告。

骨料：

粗骨料：选用5-20mm连续级配玄武岩碎石，含泥量≤1%，针片状颗粒含量≤10%，压碎指标≤12%。

细骨料：采用Ⅱ区中砂，细度模数2.3-3.0，含泥量≤3%，泥块含量≤1%，有机物含量（用比色法试验）不深于标准色。

保温骨料：选用闭孔珍珠岩，堆积密度120-150kg/m3，粒径5-10mm，吸水率≤50%，筒压强度≥0.3MPa；或采用玻化微珠，堆积密度80-120kg/m3，导热系数≤0.06W/(m·K)，烧失量≤5%。

外加剂：使用聚羧酸系高性能减水剂，减水率≥25%，含气量≤3%，坍落度经时损失（30min）≤10%，且与水泥适应性良好；引气剂采用松香热聚物型，掺量0.01%-0.03%，确保混凝土含气量控制在4%-6%。

拌合水：采用饮用水，pH值≥6.5，不含有害杂质（如油类、糖类、酸类等）。

1.2机具准备

搅拌设备：强制式混凝土搅拌机（JZC350型或JS500型），搅拌容量满足施工需求，搅拌叶片与筒壁间隙≤3mm，确保搅拌均匀。

计量工具：电子台秤（量程500kg，精度±0.5kg）、磅秤（量程1000kg，精度±1kg）、量筒（精度±1mL），使用前需经计量部门校验合格并在有效期内。

运输工具：采用混凝土搅拌运输车（容积3-6m3），运输过程中保持罐体慢速转动（2-4r/min），运输时间≤45min；或使用翻斗车，车斗内壁需光滑并涂刷隔离剂。

浇筑工具：插入式振捣棒（φ30mm、φ50mm）、平板振捣器、刮杠、木抹子、铁抹子、标尺杆、坍落度筒、试模（150mm×150mm×150mm抗压试模，100mm×100mm×100mm抗折试模，每组3个）。

辅助工具：温度计、湿度计、试块养护箱（温度20±2℃，相对湿度≥95%）、覆盖材料（塑料薄膜、阻燃草帘被）。

1.3作业条件准备

基层处理：清理浇筑区域内的杂物、浮土、积水，基层表面平整度偏差≤5mm/2m，若基层为混凝土结构，需提前凿毛并洒水湿润，表面不得有明水；若为土基，需碾压密实，压实系数≥0.93，铺设100mm厚C15混凝土垫层。

模板工程：采用18mm厚多层板，背楞为50mm×100mm方木，间距≤300mm，支撑体系采用φ48×3.5mm钢管，立杆间距≤1.2m，扫地杆距地面≤200mm，剪刀撑间距≤6m。模板接缝处粘贴5mm厚海绵条，确保拼缝严密，浇筑前涂刷脱模剂（机油：柴油=1:3混合液）。

技术准备：编制详细的施工方案，对操作人员进行岗前培训，内容包括配合比、搅拌工艺、浇筑要点、质量标准等；提前进行配合比验证，制作试块检测28d抗压强度、导热系数、干密度等指标，确保满足设计要求（抗压强度≥C20，导热系数≤0.8W/(m·K)，干密度≤1800kg/m3）。

二、配合比设计与控制

2.1配合比设计原则

强度要求：根据设计强度等级（C20-C30），按《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204）要求，配置强度需满足fcu,0≥fcu,k+1.645σ（σ取5MPa）。

保温性能：通过调整保温骨料掺量控制混凝土导热系数，珍珠岩掺量一般为胶凝材料用量的15%-25%，玻化微珠掺量为10%-20%，具体掺量需经试验确定。

工作性要求：自拌保温混凝土坍落度控制在120-160mm（泵送施工）或80-120mm（非泵送施工），黏聚性良好，无离析、泌水现象，保水性满足运输和浇筑要求。

2.2基准配合比参考

以C25自拌保温混凝土为例（每立方米材料用量，kg）：

水泥：320

粗骨料（碎石）：800

细骨料（砂）：650

珍珠岩：80（占胶凝材料25%）

减水剂：4.8（掺量1.5%）

引气剂：0.06（掺量0.02%）

水：180（水胶比0.56）

总容重：1900-2000kg/m3

2.3配合比调整

试配调整：按基准配合比进行试拌，测定坍落度、含气量，若坍落度偏小，可适当增加减水剂掺量（每次增加0.1%）；若出现离析，减少保温骨料用量或提高砂率（砂率控制在35%-40%）。

性能验证：制作试块检测7d、28d抗压强度，若强度不足，可增加水泥用量5%-10%或降低水胶比0.02-0.03；检测导热系数（采用护热平板法），若不满足设计要求，增加保温骨料掺量3%-5%。

三、搅拌工艺

3.1计量控制

材料计量：水泥、掺合料、水、外加剂计量偏差≤±1%，粗骨料、细骨料、保温骨料计量偏差≤±2%，采用重量法计量，禁止使用体积法。

计量顺序：先称取水泥、砂、碎石，投入搅拌机干拌30s；再加入保温骨料，干拌30s；然后加入