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存货管理相关制度与流程文件

一、存货分类管理规范

存货分类以“便于管理、控制成本、防范风险”为原则，结合企业业务特性与管理需求，按以下维度实施分级分类：

（一）按经济用途划分

1.原材料：指用于产品生产的各类原料及主要材料、辅助材料、外购半成品（外购件）、修理用备件（备品备件）、包装材料等。

2.在产品：指企业正在制造尚未完工的生产物，包括正在各生产工序加工的产品和已加工完毕但尚未检验或已检验但尚未办理入库手续的产品。

3.产成品：指企业已经完成全部生产过程并验收入库，合乎标准规格和技术条件，可按合同规定的条件送交订货单位，或可作为商品对外销售的产品。

4.周转材料：指企业能够多次使用、逐渐转移其价值但仍保持原有形态不确认为固定资产的材料，包括包装物、低值易耗品（单位价值≤2000元且使用年限＜1年）等。

（二）按价值与管理优先级划分（ABC分类法）

1.A类存货：占存货总金额的70%-80%，但数量仅占10%-15%（如高价值原材料、核心产成品）。实行“重点管理”，需每日监控库存动态，设定严格的安全库存与最高库存阈值（安全库存=日均耗用量×采购周期×1.2，最高库存=安全库存+日均耗用量×5），每月至少进行2次账实核对。

2.B类存货：占存货总金额的15%-20%，数量占20%-30%（如中等价值辅助材料、常规产成品）。实行“常规管理”，每周更新库存状态，安全库存=日均耗用量×采购周期×1.1，最高库存=安全库存+日均耗用量×3，每月进行1次全面盘点。

3.C类存货：占存货总金额的5%-10%，数量占55%-60%（如低价值包装材料、通用备件）。实行“简化管理”，每两周核对库存，安全库存=日均耗用量×采购周期，最高库存=安全库存+日均耗用量×2，每季度进行1次抽盘（抽盘比例≥30%）。

（三）按存放条件划分

1.常温存货：存储环境温度10-30℃，湿度40%-70%（如普通包装材料、非易腐产成品）。

2.低温存货：存储环境温度2-8℃（如生物制剂、鲜食品原料）或-18℃以下（如冷冻原料），需配备专用冷库并实时监控温湿度（每2小时自动记录1次，异常时10分钟内触发警报）。

3.特殊防护存货：包括易燃品（如溶剂、酒精）、易碎品（如玻璃制品）、危险品（如化学试剂），需单独存放于防爆柜、防摔区或危险品仓库，库管员需持《危险化学品管理员证》上岗，每日检查防护设施（如灭火器压力、防爆灯状态）。

二、入库管理流程

（一）入库前准备

1.采购部在存货到达前24小时，将《采购订单》（含存货编码、名称、规格、数量、供应商信息）同步至仓储部与质检部；生产部门完工的在产品/产成品需提前4小时提交《生产完工单》（含生产批次、质量检验状态）。

2.仓储部根据存货类型分配货位（A类存货优先使用靠近出入库口的高可见性货位，危险品存放于独立区域），并打印《入库待检标识卡》（标注预计入库时间、数量、待检状态）悬挂于待检区。

（二）验收实施

1.数量验收：

-原材料/外购件：按《采购订单》核对送货单，逐箱/件清点（散货抽样比例≥30%，整箱货物抽样比例≥10%；精密仪器、高值材料全检）。

-在产品/产成品：按《生产完工单》核对实物数量，需与生产流程卡（记录各工序投入产出量）一致，差异率超过0.5%时暂停入库并反馈生产部门核查。

2.质量验收：

-原材料/外购件：质检部依据《原材料检验标准》（含外观、性能、技术参数）进行检验，抽取样本送实验室检测（检测报告需在48小时内出具）；不合格品需在《验收记录表》中注明缺陷（如“外观划痕”“参数不达标”），并粘贴红色“不合格”标签。

-在产品/产成品：质检部按《成品检验规范》进行全检或抽样检验（关键功能全检，外观抽样比例≥20%），合格后出具《质量合格单》，不合格品转入返工区并记录返工原因。

3.包装与标识验收：检查外包装是否完整（无破损、潮湿、污染），标签是否清晰（含存货编码、名称、规格、批次、生产日期/有效期）；危险品需额外核对MSDS（化学品安全技术说明书）是否随货提供。

（三）异常处理

1.数量短缺或超量：短缺量≤订单量2%时，由采购部与供应商协商补货；超量≥订单量5%时，仓储部拒绝接收超量部分并通知采购部处理。

2.质量不合格：原材料/外购件不合格品需在验收后24小时内通知采购部，3个工作日内完成退货（供应商需签署《退货确认单》）；在产品/产成品不合格品需在验收后4小时内通知生产部，24小时内启动返工流程（返工后需重新检验）。

3.标识缺失或错误：要求供应商/生产部门现场补打正确标签（标签需采用防水材质，内容与系统