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自建房反梁施工技术交底

一、施工准备

1.1技术准备

施工前需组织技术人员熟悉设计图纸，明确反梁的截面尺寸（宽度×高度）、混凝土强度等级（C25及以上）、配筋情况（主筋规格、根数、箍筋间距）及预埋件位置。根据图纸要求编制详细的施工方案，对施工人员进行专项技术培训，确保施工人员掌握反梁与普通梁的区别（反梁上表面与楼板平齐，受力方向相反）及关键施工节点。

1.2材料准备

钢筋：采用HRB400E级热轧带肋钢筋，进场时需核对规格、外观（无锈蚀、裂纹），并按规定进行力学性能复试，复试合格后方可使用。主筋常用规格为Φ12-Φ20，箍筋为Φ6-Φ8，间距根据设计要求设置（一般为100-200mm）。

模板：选用18mm厚多层板，龙骨采用50×100mm方木，支撑体系采用Φ48×3.5mm钢管脚手架，确保模板具有足够的强度、刚度和稳定性。

混凝土：采用商品混凝土或自拌混凝土，强度等级不低于C25，自拌混凝土需严格控制配合比（水泥:砂:石:水=1:1.8:3.5:0.5，具体以实验室配比为准），石子粒径为5-31.5mm，砂为中砂，含泥量≤3%。

其他材料：绑扎丝（20-22号火烧丝）、脱模剂（水性脱模剂）、垫块（强度≥C30，厚度等于保护层厚度，一般为25mm）、止水带（如反梁位于卫生间等有水房间，需设置遇水膨胀止水条）。

1.3机具准备

钢筋加工机具（切断机、弯曲机、调直机）、电焊机（如需焊接连接）、振捣棒（Φ30或Φ50插入式振捣器）、水准仪、全站仪、卷尺（5m/50m）、粉笔、记号笔等，施工前需检查机具性能，确保运转正常。

1.4作业条件

基层清理：反梁底部楼板或梁面需清理干净，无浮浆、杂物，松动混凝土需凿除并洒水湿润。

测量放线：根据设计图纸弹出反梁轴线、边线及标高控制线，在模板或钢筋上标记主筋、箍筋位置。

安全设施：操作架搭设完毕，验收合格，高度超过2m时需设置防护栏杆（高度1.2m）及挡脚板（高度18cm），脚手板铺满绑牢，严禁有探头板。

二、材料质量要求

2.1钢筋

外观：表面无裂纹、油污、老锈，钢筋应平直，无局部弯折，调直后表面伤痕不超过钢筋直径的5%。

力学性能：屈服强度≥400MPa，抗拉强度≥540MPa，伸长率≥16%，每批钢筋（≤60t）需取一组试件送检，检测合格后方可使用。

连接方式：优先采用绑扎搭接，直径≥22mm时可采用机械连接（直螺纹套筒）或焊接（单面焊10d，双面焊5d），绑扎搭接长度：C25混凝土中受拉钢筋为40d（d为钢筋直径），受压钢筋为30d，搭接区域需加密箍筋（间距≤5d且≤100mm）。

2.2模板

多层板：厚度偏差±0.5mm，表面平整，无起层、翘曲，拼缝处需粘贴海绵条，防止漏浆。

方木：截面尺寸偏差±2mm，无腐朽、虫蛀，含水率15%-20%，使用前需进行压刨处理，确保顺直。

支撑体系：钢管壁厚≥3.0mm，无弯曲、变形，扣件需有出厂合格证，螺栓拧紧力矩为40-65N·m。

2.3混凝土

原材料：水泥采用P.O42.5级普通硅酸盐水泥，出厂日期≤3个月，砂为中砂，含泥量≤3%，石子为碎石，含泥量≤1%，针片状颗粒含量≤15%，水为饮用水。

工作性：混凝土坍落度控制在180±20mm（泵送）或150±20mm（非泵送），初凝时间≥2h，终凝时间≤10h，现场需测试坍落度，每工作班不少于2次。

耐久性：抗渗等级根据设计要求（如卫生间反梁需≥P6），氯离子含量≤0.06%，碱含量≤3.0kg/m3。

三、施工工艺

3.1模板工程

3.1.1模板安装

工艺流程：弹线→立侧模→安装龙骨→固定支撑→安装顶模→检查校正→验收。

侧模安装：根据边线立侧模，采用50×100mm方木作竖楞（间距≤300mm），横向钢管（间距≤600mm）加固，采用对拉螺栓固定（水平间距500mm，竖向间距400mm），螺栓穿过模板处需加设塑料套管（直径比螺栓大2mm），拆模后取出螺栓，用微膨胀混凝土封堵孔洞。

顶模安装：反梁高度≤300mm时可一次安装顶模，高度300mm时宜分两次安装（先安装至1.5m高度，待钢筋绑扎完成后安装剩余部分），顶模龙骨间距≤400mm，支撑立杆间距≤800mm×800mm，扫地杆距地200mm，中间每隔1.8m设一道水平拉杆，立杆底部垫50mm厚木板（面积≥0.2m2）。

标高控制：通过水准仪将反梁顶标高引测至模板或钢筋上，顶模安装后用卷尺复核，偏差控制在±5mm内。

3.1.2模板拆除

拆除时间：侧模在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损时拆除（一般浇筑后12-24h）；底模需待混凝土强度达到设计强度的100%后方可拆除（常温下养护7d以上，冬季需延长至14d）。

拆除顺序：遵循“后支先拆、先支后拆”原则，先拆非承重模板，后拆承重模板，严禁硬撬、硬砸，拆除的模板