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刨工安全操作规程

刨工操作涉及机械加工设备的动态运行与切削作业，安全风险贯穿准备、操作、收尾全流程。从业人员需严格遵循以下安全操作规范，确保人身与设备安全。

一、作业前安全准备

1.设备基础检查

启动前需对刨床进行全面状态确认：首先检查电气系统，观察控制箱门是否关闭严密，导线无破损老化，接地保护装置连接牢固（接地电阻应≤4Ω）；其次检查润滑系统，油标显示油位需达到视窗2/3以上，润滑油牌号符合设备说明书要求（如32号机械油），手动按压油泵2-3次，确保各润滑点（导轨、丝杠、齿轮副）均有油液渗出；传动部件检查中，需转动皮带轮2-3圈，确认无卡阻异响，齿轮啮合处无铁屑堆积；刀具安装部分，检查刀架与刀座的连接螺栓（M8-M12规格）是否紧固，刀片伸出长度不超过刀杆厚度的1.5倍（如20mm厚刀杆，伸出≤30mm），刀具刃口无崩裂缺损；最后测试急停按钮，按下后滑枕应在0.5秒内停止运动，松开后需顺时针旋转复位。

2.工件与工装确认

装夹前清理工件表面毛刺、油污，避免影响装夹精度；使用压板装夹时，压板需与工件接触面平行，螺栓应靠近工件侧（螺栓与工件间距≤压板长度1/3），垫铁高度需与工件被压部位齐平（误差≤2mm），预紧后用0.03mm塞尺检查工件与工作台面贴合度，塞入深度不超过10mm；对于不规则工件，需使用专用胎具或工艺支撑（如千斤顶配合垫铁），确保受力均匀，重心投影不超出工作台边缘；装夹完毕后，手动移动滑枕至工件最远端，确认刀具与工件、夹具无干涉，最小安全距离≥50mm。

3.个人防护装备

必须穿戴符合GB6095-2009标准的防砸工作鞋（钢包头抗冲击力≥200J），长袖紧口工作服（袖口用魔术贴固定），长发需盘入工作帽内（帽带系紧）；操作时禁止佩戴手套（防止卷入旋转部件），加工脆性材料（如铸铁）时需佩戴防冲击护目镜（镜片抗冲击试验≥45m/s粒子撞击），飞溅风险较高时加戴防铁屑面罩（网格≤2mm）；严禁穿凉鞋、拖鞋、松散衣物或佩戴首饰作业。

二、作业过程安全操作

1.启动与初始运行

设备启动后先进行3-5分钟空载试运行，观察滑枕往复运动是否平稳（无明显振动，振幅≤0.1mm），行程开关动作是否灵敏（滑枕到达两端时应立即换向，延迟≤0.2秒），各仪表显示正常（电流表读数不超过额定值80%）；首次进刀时采用手动进给，将切削深度调至0.5-1mm，观察切削声音（正常为连续均匀的“沙沙”声）、切屑形态（钢件应为带状或C形，铸铁为崩碎状），无异常后再切换自动进给。

2.切削参数控制

粗加工时切削速度控制在25-40m/min（牛头刨床）或40-60m/min（龙门刨床），进给量0.3-0.5mm/双行程，切削深度3-5mm；精加工时切削速度提升至40-60m/min（牛头刨床）或60-80m/min（龙门刨床），进给量0.1-0.2mm/双行程，切削深度0.5-1mm；加工硬材料（如45钢调质）时，需降低切削速度30%-50%，增大冷却液流量（流量≥10L/min）；禁止超设备额定功率运行（如B690牛头刨床主电机功率7.5kW，电流不超过15A）。

3.操作行为规范

滑枕运动时，严禁进行以下行为：用手直接清理切屑（需用专用铁钩或毛刷，且毛刷长度≥300mm）；调整刀具或测量工件（需待滑枕完全停止，切断电源后进行）；跨越工作台或从滑枕下方通过（需绕行设备通道，通道宽度≥800mm）；身体任何部位进入刀具切削区域（安全距离：正面≥1m，侧面≥0.5m）。多人协作时，主操作人员需与辅助人员明确信号（如“停”“进”“退”），辅助人员仅可在指定区域（黄色警示线外）配合装夹，禁止触碰操作手柄。

4.异常情况处理

运行中若发现以下异常需立即按下急停按钮：滑枕运动出现剧烈振动（振幅＞0.3mm）或异响（如齿轮打齿的“咔咔”声）；电机异味（焦糊味）或温升过高（表面温度＞60℃）；冷却液断流（观察冷却管出口无连续液流）；工件、刀具松动（刀具晃动量＞0.1mm，工件与台面间隙＞0.05mm）。停机后需切断电源，由专业人员排查故障（如齿轮啮合间隙调整、轴承更换、电路检修），严禁非维修人员擅自拆卸传动部件。

三、作业后安全收尾

1.设备维护

加工完成后，先关闭切削液泵，待滑枕停止运动后切断总电源；使用压缩空气（压力≤0.3MPa）吹净工作台、导轨及传动部件表面切屑（注意保护电气接口，避免气流直接冲击），用煤油擦拭导轨面（去除油污混合切屑），涂抹薄层导轨油（如L-AN68全损耗系统用油）；检查刀架、压板螺栓是否松动，复位各操作手柄至“零位”（进给手柄归零，行程调节手轮退回初始位置）；龙门刨床需将横梁升至最高位置（距工作台面≥500mm），防止他人误触。

2.现场整