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设备及管道测厚管理制度

设备及管道测厚管理是企业设备完整性管理的核心组成部分，旨在通过系统化、规范化的测厚作业，实时监控设备及管道壁厚减薄趋势，预防因腐蚀、冲刷等原因导致的泄漏、破裂等安全事故，保障生产装置安全、稳定、长周期运行。本制度适用于企业所属生产装置、辅助系统中承压类设备及管道的测厚管理，具体范围包括：

1.设计压力≥0.1MPa的压力容器（含反应容器、换热容器、分离容器、储存容器）；

2.设计压力≥0.1MPa，且公称直径≥50mm的压力管道（含工艺管道、蒸汽管道、物料输送管道等）；

3.储存可燃、易爆、有毒、腐蚀性介质的常压储罐（设计压力＜0.1MPa但需重点监控的储罐）；

4.其他需通过测厚监控壁厚变化的非承压设备（如高温烟气管道、易冲刷磨损的溜槽等）。

一、管理职责划分

（一）设备管理部门

1.负责制定企业级、技术标准及年度测厚计划，明确测厚周期、测厚点分布原则及数据管理要求；

2.组织对测厚方案（含测厚点分布图、测厚记录表模板）的审核，监督测厚计划执行情况，定期汇总分析测厚数据，形成设备腐蚀趋势报告；

3.对测厚过程中发现的异常数据（如壁厚低于安全裕度、腐蚀速率超标的设备）组织专家评估，提出维修、更换或调整测厚周期的技术方案；

4.建立企业级设备测厚档案库，统一管理电子及纸质测厚记录，确保档案完整性、可追溯性；

5.对测厚作业的安全措施进行审查，监督测厚单位落实安全防护要求（如受限空间作业许可、有毒有害气体检测等）。

（二）生产车间（装置）

1.负责编制本车间设备及管道测厚实施方案，明确具体测厚点位置、编号、初始壁厚基准值及测厚周期，经设备管理部门审核后执行；

2.配合测厚单位完成现场准备工作（如设备表面清理、介质置换、盲板隔离、脚手架搭设等），提供设备运行参数（介质成分、温度、压力、运行时间等）；

3.对测厚数据进行初步复核，重点核对测厚点编号与实际位置的一致性，发现数据异常时立即向设备管理部门报告；

4.参与测厚异常设备的评估与处理，跟踪维修或更换措施的实施进度，反馈整改结果；

5.负责本车间测厚点标识的日常维护（如标识牌脱落、磨损后的更新），确保测厚点定位准确。

（三）检测单位（含内部检测机构或外委检测单位）

1.配备符合要求的测厚仪器（如数字式超声波测厚仪，精度≥0.1mm），定期进行计量校准（校准周期≤1年），并保留校准证书；

2.测厚人员需持有国家认可的无损检测（UT）Ⅱ级及以上资格证书，熟悉设备结构、介质特性及腐蚀机理；

3.严格按照测厚方案实施作业，对每个测厚点进行至少3次独立测量，取平均值作为有效数据，记录测量时的环境温度（避免因温度偏差导致声速修正误差）；

4.对测厚表面进行预处理（打磨至金属光泽，粗糙度≤6.3μm，去除氧化层、油漆、保温层等干扰物），确保探头与被测表面耦合良好；

5.实时记录测厚数据，内容包括：设备位号、测厚点编号、设计壁厚、上次测量厚度、本次测量厚度、测量时间、测量人员、设备运行参数（介质温度、压力、运行时长）等；

6.测厚完成后5个工作日内提交正式测厚报告，报告需包含数据汇总表、腐蚀速率计算（腐蚀速率=（上次厚度-本次厚度）/间隔时间）、异常点分析及建议措施。

二、测厚周期与计划管理

（一）测厚周期确定原则

1.新投用设备：首次测厚应在投用后6个月内完成，建立初始壁厚基准值；

2.一般腐蚀设备（年腐蚀速率＜0.1mm）：测厚周期≤3年；

3.中度腐蚀设备（0.1mm≤年腐蚀速率＜0.3mm）：测厚周期≤2年；

4.重度腐蚀设备（年腐蚀速率≥0.3mm）：测厚周期≤1年；

5.高温高压、介质腐蚀性强（如含H2S、Cl?、酸类介质）、存在冲刷磨损（如弯头、变径管、阀门后管道）的关键设备，测厚周期缩短至6个月；

6.设备维修或更换后（如补焊、局部更换管段）：在投用后3个月内进行首次测厚，后续周期按维修后的腐蚀评估结果调整。

（二）年度测厚计划编制

1.每年11月，各生产车间根据设备运行情况、历史测厚数据及腐蚀速率，提出下一年度测厚需求，包括设备清单、测厚点数量、预计测厚时间；

2.设备管理部门汇总各车间需求，结合设备检维修计划（如停工大检修期间可集中测厚），编制企业年度测厚计划，明确测厚范围、时间节点、责任单位及预算；

3.年度测厚计划需经设备分管领导审批后下发执行，因生产调整需变更计划时，由车间提出申请，设备管理部门审核后调整，并记录变更原因。

三、测厚点设置与标识管理

（一）测厚点设置要求

1.压力容器：

-重点设置在封头与筒体连接焊缝、