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设备维修维护保养管理制度

本制度适用于企业生产运营过程中使用的全部设备资产，涵盖生产主设备、辅助生产设备、检测试验设备、公用动力设备及办公自动化设备（以下简称“设备”），具体范围以企业《固定资产台账》《设备分类目录》为准。关键设备（A类）、主要设备（B类）及一般设备（C类）执行分级管理标准，其中A类设备指对生产连续性、产品质量、安全环保具有重大影响的核心设备，B类设备指直接参与生产但非唯一关键的设备，C类设备指辅助性、替代性强或价值较低的设备。

一、管理职责划分

（一）设备管理部

负责建立企业设备全生命周期管理体系，制定年度设备维修维护保养计划（以下简称“维保计划”）并监督实施；组织编制设备技术档案，包括出厂资料、安装调试记录、历次维修报告、关键部件更换台账等；统筹外委维修服务供应商管理，审核外委维修方案及费用；定期组织设备管理专项检查，对各部门维保执行情况进行考核；牵头设备技术改造及升级论证，提出预防性维修策略优化建议。

（二）生产部门

执行设备日常使用管理，监督操作人员落实“三好四会”（管好、用好、修好；会使用、会保养、会检查、会排除故障）要求；负责本部门设备运行状态实时监测，记录设备运行参数（如温度、压力、转速、振动值等）及异常情况，发现问题及时报修；参与设备安装调试、大修后验收工作；配合设备管理部完成年度维保计划制定，提供设备实际运行数据作为计划调整依据。

（三）维修班组

严格执行维保计划，完成日常维护、定期保养及故障维修任务；负责维修过程中的安全管理，落实“断电挂牌”“上锁挂签”等安全措施；记录维修过程关键信息（如更换零部件型号、调试参数、故障原因分析等），形成《设备维修记录表》；对设备潜在故障隐患进行预判，提出改进建议；参与新设备安装调试及操作人员维保培训。

（四）操作人员

严格遵守《设备安全操作规程》，执行班前检查（油位、气压、指示灯等）、班中监测（运行声响、温度、振动等）、班后清理（清洁台面、归位工具、关闭电源）流程；如实填写《设备运行日志》，记录设备启动时间、运行时长、异常报警等信息；发现设备异常立即停机并上报，禁止带病运行；参与设备日常维护（如润滑、紧固、清洁），掌握“十字作业法”（清洁、润滑、紧固、调整、防腐）基本要求。

二、维修维护保养实施流程

（一）日常维护（每班/每日执行）

1.清洁：使用指定工具清理设备表面积尘、油污，确保操作面板、传感器、散热孔无堵塞；加工设备需清理切屑、残渣，避免卡阻传动部件。

2.润滑：按《设备润滑手册》规定，对滑动导轨、轴承、齿轮等部位加注润滑脂或润滑油，记录油品型号、加注量及上次润滑时间；液压设备需检查油位，低于下限值时补充至标准刻度。

3.检查：重点检查螺栓、螺母紧固情况，传动带张紧度，密封件泄漏（油、气、水）情况；电气设备检查接线端子有无松动、老化，指示灯是否正常显示。

4.调整：对可调节部件（如刀具间隙、压辊压力、皮带跑偏量）进行微调，确保运行参数符合工艺要求；气动设备调整气压至额定范围（±0.05MPa）。

5.记录：操作人员完成日常维护后，在《设备日常维护记录表》签字确认，异常情况需注明具体现象及处理措施（如“主轴轴承温度偏高，已通知维修组”）。

（二）定期维护（每月/每季度执行，由维修班组主导）

1.深度清洁：拆卸设备护罩、滤网等部件，使用高压气枪或专用清洗剂清除内部积灰、油泥；冷却系统需清理散热器、冷凝管，确保换热效率。

2.精密检测：使用仪器（如振动分析仪、红外测温仪、万用表）检测关键部位运行参数，轴承振动值超过4.5mm/s（有效值）、电机绕组绝缘电阻低于5MΩ时需重点关注。

3.部件更换：按磨损周期更换易损件（如皮带、密封垫、滤芯），齿轮箱润滑油每2000小时更换一次（或油质检测不合格时提前更换），液压油每4000小时更换并清洗油箱。

4.功能测试：模拟设备运行工况，测试安全保护装置（如急停开关、过载保护、限位传感器）有效性，确保动作响应时间≤0.5秒。

5.记录归档：维修人员填写《设备定期维护报告》，包含维护内容、检测数据、更换部件清单及费用，经生产部门确认后交设备管理部存档。

（三）预防性维修（年度/半年度计划）

1.计划制定：设备管理部每年12月基于设备运行数据（故障频率、停机时间、MTBF平均无故障时间）、制造商建议及历史维修记录，编制下年度预防性维修计划，明确A类设备维修周期（≤12个月）、B类设备（≤24个月）、C类设备（≤36个月）。

2.方案审批：A类设备维修方案需经技术副总审核，内容包括维修范围（解体程度）、关键部件检测标准（如轴承游隙≤0.03mm、齿轮齿面磨损≤原齿厚10%）、工期计划（≤72小时）及应急保障措施（备用设备启用流程）。

3.实施管控：维修过程中使用专用工具（如液压拉马、轴承加热器