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盖房室内地坪施工技术交底

一、施工准备

（一）材料准备

水泥：采用强度等级不低于32.5级的普通硅酸盐水泥，进场时需提供出厂合格证及检验报告，且水泥存放时间不得超过3个月，受潮结块的水泥严禁使用。

砂：选用中砂，含泥量应≤3%，泥块含量≤1%，使用前需过5mm孔径筛网，确保颗粒均匀、洁净。

石子：采用粒径5-20mm的碎石或卵石，含泥量≤1%，泥块含量≤0.5%，针片状颗粒含量≤15%，并应符合连续级配要求。

水：使用自来水或不含有害物质的洁净水，pH值应≥6。

外加剂：根据设计要求和施工需要，可掺入适量的减水剂、早强剂等外加剂，其性能应符合现行国家标准，并经试验验证后方可使用。

钢筋：若设计要求地坪配置钢筋，钢筋的品种、规格、级别应符合设计要求，表面应洁净，无损伤、油渍、漆污和铁锈等。

（二）机具准备

搅拌设备：混凝土搅拌机（如JZC350型）、砂浆搅拌机，确保性能良好，计量装置准确。

运输设备：手推车、混凝土输送泵（如需）等，保证运输过程中混凝土或砂浆不离析、不漏浆。

摊铺平整工具：铁锹、刮杠（3m或4m长）、木抹子、铁抹子、振捣器（平板振捣器、插入式振捣器）、滚杠等。

测量工具：水准仪、经纬仪、钢尺、水平尺、靠尺等，使用前应进行校验。

辅助工具：胶皮管、水桶、扫帚、粉笔、墨斗、线绳等。

（三）作业条件准备

基层处理：

清理基层表面的杂物、浮土、油污等，并用清水冲洗干净。

检查基层平整度和标高，若基层表面有高低不平处，应提前进行修补或找平。

对于混凝土基层，应检查其抗压强度是否达到设计要求，且表面应粗糙，以利于与面层结合。若基层光滑，可采用凿毛或涂刷界面处理剂的方法进行处理。

基层表面应洒水湿润，但不得有积水。

弹线分格：

根据设计要求和房间尺寸，在四周墙面上弹出地坪面层的设计标高控制线（+50cm线），并在地面上弹出分格缝的位置线。分格缝的设置应符合设计要求，一般间距不宜大于6m×6m，或按房间开间、进深尺寸设置。

材料检验与试配：

对进场的原材料进行抽样检验，其各项性能指标应符合设计和规范要求。

根据设计要求的混凝土或砂浆强度等级、坍落度等性能指标，进行配合比设计和试配，确定最佳配合比，并报监理工程师审批后执行。

人员准备：组织施工人员进行技术交底和安全教育培训，明确施工工艺、质量标准、安全注意事项等，确保施工人员熟悉操作流程。

二、工艺流程

（一）混凝土面层施工工艺流程

基层清理→洒水湿润→刷水泥浆结合层→摊铺混凝土→振捣密实→刮杠刮平→木抹子搓平→铁抹子压光（分遍进行）→养护→切缝→嵌缝

（二）水泥砂浆面层施工工艺流程

基层清理→洒水湿润→刷水泥浆结合层→摊铺水泥砂浆→刮杠刮平→木抹子搓平→铁抹子压光（分遍进行）→养护

（三）具体操作步骤

刷水泥浆结合层：在清理湿润后的基层表面，均匀涂刷一层水泥浆结合层（水灰比为0.4-0.5），涂刷面积应根据施工进度确定，随刷随铺混凝土或砂浆，避免水泥浆干燥后起壳。

摊铺混凝土/砂浆：

混凝土：将搅拌好的混凝土按摊铺厚度一次铺足，摊铺厚度应比设计厚度高出5-10mm（考虑振捣密实后的沉降）。采用铁锹将混凝土铺平，若混凝土坍落度较小，可先用插入式振捣器振捣边角等部位，再用平板振捣器全面振捣。振捣时应缓慢移动，确保混凝土密实，表面不再冒泡、下沉为止。

水泥砂浆：将搅拌好的水泥砂浆均匀摊铺在基层上，厚度略高于设计标高，用铁锹大致找平。

刮杠刮平：待混凝土或砂浆振捣或摊铺后，用3m或4m长的刮杠，按墙上弹出的标高控制线，将表面刮平。刮杠移动时应保持水平，往返刮动，使表面平整。

木抹子搓平：刮杠刮平后，待混凝土或砂浆表面收水后（人踩上去有轻微脚印但不下陷），用木抹子将表面搓平，使石子或砂粒分布均匀，紧密结合。

铁抹子压光：

第一遍压光：在木抹子搓平后，立即用铁抹子轻轻压光，使表面平整、光滑，消除木抹子痕迹。

第二遍压光：当混凝土或砂浆开始初凝（人踩上去有不明显脚印）时，进行第二遍压光，此遍压光应用力压实，将表面的毛细孔闭合，进一步提高表面平整度和光洁度。

第三遍压光：在混凝土或砂浆终凝前（一般在第二遍压光后2-3小时），进行第三遍压光，此遍压光应使表面达到平整、光滑、无抹痕的效果。压光时应注意不得漏压，并将表面的气泡、砂眼等缺陷修补平整。

养护：

混凝土面层：压光完成后应在12小时内覆盖塑料薄膜或湿草帘、湿麻袋等进行养护，保持表面湿润，养护时间不得少于7天。对于掺有缓凝剂或有抗渗要求的混凝土，养护时间不得少于14天。

水泥砂浆面层：压光完成后，应在24小时内覆盖并洒水养护，养护时间不得少于7天，每天洒水次数应根据气候条件确定，以保证表面始终处于湿润状态。

切缝（混凝土面层）：当混凝土强度达到设计强度的25%-30%时，应按照弹线位置进行切缝。切缝深度应为面层厚度的1/3-1/4，切缝宽度宜